Фанера — Википедия

Фане́ра, древе́сно-сло́истая плита́ (др.-греч. φανερῶς «явный») — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины каждого листа были перпендикулярны соседним, поэтому, чтобы направления внешних слоёв совпадали, количество слоёв шпона обычно нечётное: от трёх и более.

Применение

Строительство

Классификация

Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.

Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По предназначению — строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная.

По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида — ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).

По типу обработки — ламинированная.

По внешнему виду (согласно ГОСТ 3916.1-96) (определяется количеством пороков и дефектов поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV.

По материалу, из которого изготовляется

• Хвойная фанера (изготавливается из шпона хвойных пород деревьев: лиственницы, сосны, пихты, ели). Иногда для изготовления фанеры используется шпон сибирского кедра — такая фанера используется в декоративных целях. Для хвойной фанеры обязательным является содержание хвойного шпона в наружных слоях — внутренние могут содержать шпон лиственных пород древесины.
• Берёзовая фанера (изготавливается из шпона берёзы) получила распространение практически во всех областях, но из-за относительно более высокой стоимости в строительстве используется не так широко, как хвойная.
• Фанера из тополя, которая производится преимущественно в Китае, существенно дешевле российских аналогов из берёзы и хвойных пород, однако уступает им по параметрам^{[источник не указан 891 день]}.

По количеству слоёв

• трёхслойная
• пятислойная
• многослойная

В основном листы фанеры имеют нечётное количество слоёв шпона: в этом случае шпон расположен симметрично относительно среднего слоя. Если слоёв шпона в фанере четыре, то центральные слои располагают и склеивают перпендикулярно наружным, что увеличивает общую прочность и стойкость к деформации.

По пропитке

Водостойкая фанера — материал, обработанный специальным образом для увеличения сопротивления влаге. Максимально увеличить влагостойкие характеристики фанеры может помочь ламинирование.

• ФБА — это листы фанеры, которые проклеены натуральным альбуминоказеиновым клеем. Преимущество фанеры ФБА в том, что она является экологически чистым строительным материалом, но её небольшая влагостойкость ограничивает применения этой марки.
• ФСФ (фанера, изготавливаемая с применением смоляного фенолформальдегидного клея). Эта фанера характеризуется относительно высокой износоустойчивостью, механической прочностью и высокой водостойкостью. ФСФ — один из самых популярных видов фанеры, используется в строительстве, производстве, кровельных работах. Допускается для применения в жилых помещениях, если класс эмиссии не превышает Е1.
• ФСФ-ТВ (фанера огнезащищённая). Обладает свойствами фанеры марки ФСФ, но не подверженная горению, относится к группе трудногорючих материалов. Применяется в пассажирском вагоностроении и промышленном/гражданском строительстве.
• ФК (фанера, получаемая при приклеивании шпонов карбамидным клеем). Обладая меньшими водостойкими характеристиками, ФК используется преимущественно при внутренней отделке помещений, в мебельном производстве, при изготовлении деревянной тары, при работе с конструкциями внутри помещения.
• ФКМ. В качестве клея при производстве фанеры ФКМ используются меламиновые и меламиноформальдегидные смолы.
• ФБ (фанера, пропитанная бакелитовым лаком, впоследствии склеивается). Этот вид обладает максимальной сопротивляемостью воздействию агрессивной среды и может использоваться в условиях тропического климата, при повышенной влажности и даже под водой.
• БС (фанера, пропитанная бакелитовым клеем, С — спирторастворимый). Эта фанера обладает уникальными свойствами — сверхвысокой прочностью, стойкостью к агрессивным средам, гибкостью, упругостью, водонепроницаема, не гниёт, не раскисает. Её ещё называют авиационная фанера за то, что раньше использовалась только в авиа- и судостроении.
• БВ (фанера, пропитанная бакелитовым клеем, В — водорастворимый). Эта фанера обладает теми же свойствами, что и фанера БС, за исключением влагостойкости, поскольку клей, применяемый при склеивании слоев, водорастворим.

По виду обработки поверхностей

• НШ — нешлифованная фанера.
• Ш1 — материал, шлифованный с одной стороны.
• Ш2 — материал шлифованный с двух сторон.

Виды и сорта фанеры

В настоящий момент ГОСТы предусматривают наличие пяти сортов фанеры, которые отличаются наличием и количеством допустимых дефектов обработки

Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки

Общими словами:

• сорт Е (элита). Дефекты не допускаются, кроме незначительных изменений случайного характера в строении древесины;
• сорт I. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 мм;
• сорт II. Допускаются трещины до 200 мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2 % от общей площади листа фанеры;
• сорт III. Допускаются червоточины до 10 штук на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных пороков не может быть больше 9;
• сорт IV. Фанера 4-го сорта является крайне низкокачественной. Такая фанера может иметь следующие пороки: частично сросшиеся и выпавшие сучки — без ограничения; червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5 мм;

Технология изготовления

В технологическом процессе производства фанеры можно ориентировочно выделить 14 этапов:

1) Подготовка сырья к лущению.
На начальном этапе происходит отбор качественного берёзового фанерного кряжа, он должен соответствовать ГОСТу 9462-88. По поступлении на завод сырьё гидротермически обрабатывается в варочных бассейнах.

2) Окорка сырья.
Окорка — удаление с поверхности кряжа коры и луба. После произведения окорки бревна прогоняют через специальный сканер, определяющий кубатуру кряжа.

3) Разделка фанерного сырья.
Для разделки сырья на чураки используется пильный агрегат, работающий в полуавтоматическом режиме. Получившиеся от разделки под определённую ширину листа отходы отправляются в отделение переработки отходов, а сырьё в виде чураков — в приёмник-накопитель и на следующий этап, к лущильному станку.

4) Лущение, рубка и укладка шпона.
Для лущения шпона используются лущильные станки, а рубка по размерам осуществляется ножницами, получаемый шпон в сыром виде на выходе имеет толщину в 1,15—1,18 мм. Получившаяся после лущения лента шпона подаётся к пневматическим ножницам, для раскроя на форматные листы в полуавтоматическом режиме. Лущёный шпон стопками подаётся к сушилке.

5) Сушка шпона.
Сушится шпон с использованием газовых роликовых сушилок, работающих на топочных газах, а также и в термомасляной сушилке.

6) Сортировка шпона.
После сушки шпон делится на несколько частей, одна из которых направляется на ребросклеивание и шпонопочинку, а другая — сразу на сортировку в соответствии с требованиями ГОСТ 3916.1-96 или требованиями заказчика. Неформатный, кусковой и оставшийся от обрезки шпон отправляется на ребросклеивание вдоль волокон на внутренние слои, а после обрезки поперёк — на линию усовки.

7) Склеивание шпона на «ус».
Склеенный на «ус» поперёк волокон шпон идёт на внутренние слои большеформатной фанеры.

8) Ребросклеивание шпона.
Для ребросклейки используются станки с подачей шпона вдоль и поперёк древесных волокон.

9) Починка шпона.
В починку шпона идут полоски шпона шириной до 49 мм, они подбираются по направлению волокон, цвету и породе древесины, толщине относительно требующих починки листов и плотно держатся в шпоне.

10) Приготовление и нанесение клея.
Рецептура приготовления клея — секрет производства любого фанерного завода, а наносится клей на шпон клеенаносящими станками, с помощью рифлёных металлических барабанов строго цилиндрической формы.

11) Сборка пакетов.
Шпон с нанесенным клеем отправляют в наборку, где собираются пакеты, которые, проходя холодную подпрессовку, формируют будущие листы фанеры. Пакеты собираются в угольник, прижимаясь к упорам с двух сторон наборного стола. После холодной подпрессовки пакеты отправляют в загрузку горячего пресса.

12) Склеивание фанеры.
Для склеивания фанеры используется горячий гидравлический пресс с электронной системой управления прессованием, механической загрузкой и выгрузкой. После пресса фанера развозится погрузчиком в стопы для выстройки. Стопы держатся в течение 24 часов в условиях цеха чтобы снять внутренние напряжения.

13) Обрезка фанеры и шлифование.
В обрезке фанеры используются форматно-обрезные станки, а после обрезки её автопогрузчиком подают на сортировку или шлифовальный станок.

14) Сортировка, маркировка и упаковка.
Фанера подается на сортировочные площадки после обрезки и шлифования, где сортируется по ГОСТу 3916.1-96, после чего производится маркировка листов фанеры, упаковка её в стандартные транспортировочные пачки и маркировка пачек.

Производство в России

Фанера в России выпускается следующих основных форматов 1525×1525, 1220×2440, 2440×1220, 1250×2500, 2500×1250, 1500×3000, 3000×1500, 1525×3050 и 3050×1525 мм. Различие в расположении длины и ширины относительно формата фанеры обозначает продольное или поперечное расположение волокон шпона по длинной стороне и указывает, что если формат заявлен как 1220×2440 мм, то расположение слоёв шпона поперечное, а если 2440×1220 мм — продольное. Фанера с продольным расположением волокон шпона используется там, где требуется гибкость, а с поперечным — там, где требуется высокая жёсткость при изгибе.

Производство фанеры в России (млн. м³):

• 2002 г. — 1,8;
• 2003 г. — 2,0;
• 2004 г. — 2,2;
• 2005 г. — 2,6;

Фанерное производство в России расположено по большей части в привязке к регионам, богатым лесными ресурсами. Основная доля выпуска приходится на предприятия Северо-Западного федерального округа — около 35 % в общем объёме производства.

В России наибольшее распространение получило производство березовой фанеры (95% производства) в связи с особенностями состава лесов (из 63 фанерных заводов 62 производят березовую фанеру). Березовая фанера составляет 3-4% от мирового рынка фанеры
В 2005 году экспорт составил 1,5 млн м³, то есть около 60 % всей произведённой в стране фанеры.

См. также

Примечания

Литература

• Григорьев М. А. Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков: Учебное пособие для ПТУ. — М.: Высшая школа, 1989. — 223 с. — 100 000 экз. — ISBN 5-06-000345-0.
• ГОСТ 3916.1-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород.
• ГОСТ 3916.2-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород.
• ГОСТ 13913-78 (ГОСТ на ДСП)
• ГОСТ 102-75 Фанера берёзовая авиационная.
• ГОСТ В-226-41 Дельта-древесина авиационная.

Ссылки

• Черкасов И. К. Фанера // БСЭ

Фанера — Вики

Фане́ра, древе́сно-сло́истая плита́ (др.-греч. φανερῶς «явный») — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины каждого листа были перпендикулярны соседним, поэтому, чтобы направления внешних слоёв совпадали, количество слоёв шпона обычно нечётное: от трёх и более.

Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.

Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По предназначению — строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная.

По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида — ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).

По типу обработки — ламинированная.

По внешнему виду (согласно ГОСТ 3916.1-96) (определяется количеством пороков и дефектов поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV.

По материалу, из которого изготовляется

• Хвойная фанера (изготавливается из шпона хвойных пород деревьев: лиственницы, сосны, пихты, ели). Иногда для изготовления фанеры используется шпон сибирского кедра — такая фанера используется в декоративных целях. Для хвойной фанеры обязательным является содержание хвойного шпона в наружных слоях — внутренние могут содержать шпон лиственных пород древесины.
• Берёзовая фанера (изготавливается из шпона берёзы) получила распространение практически во всех областях, но из-за относительно более высокой стоимости в строительстве используется не так широко, как хвойная.
• Фанера из тополя, которая производится преимущественно в Китае, существенно дешевле российских аналогов из берёзы и хвойных пород, однако уступает им по параметрам^{[источник не указан 953 дня]}.

По количеству слоёв

• трёхслойная
• пятислойная
• многослойная

В основном листы фанеры имеют нечётное количество слоёв шпона: в этом случае шпон расположен симметрично относительно среднего слоя. Если слоёв шпона в фанере четыре, то центральные слои располагают и склеивают перпендикулярно наружным, что увеличивает общую прочность и стойкость к деформации.

По пропитке

Водостойкая фанера — материал, обработанный специальным образом для увеличения сопротивления влаге. Максимально увеличить влагостойкие характеристики фанеры может помочь ламинирование.

• ФБА — это листы фанер

Фанера Википедия

Фане́ра, древе́сно-сло́истая плита́ (др.-греч. φανερῶς «явный») — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины каждого листа были перпендикулярны соседним, поэтому, чтобы направления внешних слоёв совпадали, количество слоёв шпона обычно нечётное: от трёх и более.

Применение

Строительство

Классификация

Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.

Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По предназначению — строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная.

По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида — ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).

По типу обработки — ламинированная.

По внешнему виду (согласно ГОСТ 3916.1-96) (определяется количеством пороков и дефектов поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV.

По материалу, из которого изготовляется

• Хвойная фанера (изготавливается из шпона хвойных пород деревьев: лиственницы, сосны, пихты, ели). Иногда для изготовления фанеры используется шпон сибирского кедра — такая фанера используется в декоративных целях. Для хвойной фанеры обязательным является содержание хвойного шпона в наружных слоях — внутренние могут содержать шпон лиственных пород древесины.
• Берёзовая фанера (изготавливается из шпона берёзы) получила распространение практически во всех областях, но из-за относительно более высокой стоимости в строительстве используется не так широко, как хвойная.
• Фанера из тополя, которая производится преимущественно в Китае, существенно дешевле российских аналогов из берёзы и хвойных пород, однако уступает им по параметрам^{[источник не указан 953 дня]}.

По количеству слоёв

• трёхслойная
• пятислойная
• многослойная

В основном листы фанеры имеют нечётное количество слоёв шпона: в этом случае шпон расположен симметрично относительно среднего слоя. Если слоёв шпона в фанере четыре, то центральные слои располагают и склеивают перпендикулярно наружным, что увеличивает общую прочность и стойкость к деформации.

По пропитке

Водостойкая фанера — материал, обработанный специальным образом для увеличения сопротивления влаге. Максимально увеличить влагостойкие характеристики фанеры может помочь ламинирование.

• ФБА — это листы фанеры, которые проклеены натуральным альбуминоказеиновым клеем. Преимущество фанеры ФБА в том, что она является экологически чистым строительным материалом, но её небольшая влагостойкость ограничивает применения этой марки.
• ФСФ (фанера, изготавливаемая с применением смоляного фенолформальдегидного клея). Эта фанера характеризуется относительно высокой износоустойчивостью, механической прочностью и высокой водостойкостью. ФСФ — один из самых популярных видов фанеры, используется в строительстве, производстве, кровельных работах. Допускается для применения в жилых помещениях, если класс эмиссии не превышает Е1.
• ФСФ-ТВ (фанера огнезащищённая). Обладает свойствами фанеры марки ФСФ, но не подверженная горению, относится к группе трудногорючих материалов. Применяется в пассажирском вагоностроении и промышленном/гражданском строительстве.
• ФК (фанера, получаемая при приклеивании шпонов карбамидным клеем). Обладая меньшими водостойкими характеристиками, ФК используется преимущественно при внутренней отделке помещений, в мебельном производстве, при изготовлении деревянной тары, при работе с конструкциями внутри помещения.
• ФКМ. В качестве клея при производстве фанеры ФКМ используются меламиновые и меламиноформальдегидные смолы.
• ФБ (фанера, пропитанная бакелитовым лаком, впоследствии склеивается). Этот вид обладает максимальной сопротивляемостью воздействию агрессивной среды и может использоваться в условиях тропического климата, при повышенной влажности и даже под водой.
• БС (фанера, пропитанная бакелитовым клеем, С — спирторастворимый). Эта фанера обладает уникальными свойствами — сверхвысокой прочностью, стойкостью к агрессивным средам, гибкостью, упругостью, водонепроницаема, не гниёт, не раскисает. Её ещё называют авиационная фанера за то, что раньше использовалась только в авиа- и судостроении.
• БВ (фанера, пропитанная бакелитовым клеем, В — водорастворимый). Эта фанера обладает теми же свойствами, что и фанера БС, за исключением влагостойкости, поскольку клей, применяемый при склеивании слоев, водорастворим.

По виду обработки поверхностей

• НШ — нешлифованная фанера.
• Ш1 — материал, шлифованный с одной стороны.
• Ш2 — материал шлифованный с двух сторон.

Виды и сорта фанеры

В настоящий момент ГОСТы предусматривают наличие пяти сортов фанеры, которые отличаются наличием и количеством допустимых дефектов обработки^[2], пороков древесины и её дефектов.

Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки

Общими словами:

• сорт Е (элита). Дефекты не допускаются, кроме незначительных изменений случайного характера в строении древесины;
• сорт I. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 мм;
• сорт II. Допускаются трещины до 200 мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2 % от общей площади листа фанеры;
• сорт III. Допускаются червоточины до 10 штук на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных пороков не может быть больше 9;
• сорт IV. Фанера 4-го сорта является крайне низкокачественной. Такая фанера может иметь следующие пороки: частично сросшиеся и выпавшие сучки — без ограничения; червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5 мм;

Технология изготовления

В технологическом процессе производства фанеры можно ориентировочно выделить 14 этапов:

1) Подготовка сырья к лущению.
На начальном этапе происходит отбор качественного берёзового фанерного кряжа, он должен соответствовать ГОСТу 9462-88. По поступлении на завод сырьё гидротермически обрабатывается в варочных бассейнах.

2) Окорка сырья.
Окорка — удаление с поверхности кряжа коры и луба. После произведения окорки бревна прогоняют через специальный сканер, определяющий кубатуру кряжа.

3) Разделка фанерного сырья.
Для разделки сырья на чураки используется пильный агрегат, работающий в полуавтоматическом режиме. Получившиеся от разделки под определённую ширину листа отходы отправляются в отделение переработки отходов, а сырьё в виде чураков — в приёмник-накопитель и на следующий этап, к лущильному станку.

4) Лущение, рубка и укладка шпона.
Для лущения шпона используются лущильные станки, а рубка по размерам осуществляется ножницами, получаемый шпон в сыром виде на выходе имеет толщину в 1,15—1,18 мм. Получившаяся после лущения лента шпона подаётся к пневматическим ножницам, для раскроя на форматные листы в полуавтоматическом режиме. Лущёный шпон стопками подаётся к сушилке.

5) Сушка шпона.
Сушится шпон с использованием газовых роликовых сушилок, работающих на топочных газах, а также и в термомасляной сушилке.

6) Сортировка шпона.
После сушки шпон делится на несколько частей, одна из которых направляется на ребросклеивание и шпонопочинку, а другая — сразу на сортировку в соответствии с требованиями ГОСТ 3916.1-96 или требованиями заказчика. Неформатный, кусковой и оставшийся от обрезки шпон отправляется на ребросклеивание вдоль волокон на внутренние слои, а после обрезки поперёк — на линию усовки.

7) Склеивание шпона на «ус».
Склеенный на «ус» поперёк волокон шпон идёт на внутренние слои большеформатной фанеры.

8) Ребросклеивание шпона.
Для ребросклейки используются станки с подачей шпона вдоль и поперёк древесных волокон.

9) Починка шпона.
В починку шпона идут полоски шпона шириной до 49 мм, они подбираются по направлению волокон, цвету и породе древесины, толщине относительно требующих починки листов и плотно держатся в шпоне.

10) Приготовление и нанесение клея.
Рецептура приготовления клея — секрет производства любого фанерного завода, а наносится клей на шпон клеенаносящими станками, с помощью рифлёных металлических барабанов строго цилиндрической формы.

11) Сборка пакетов.
Шпон с нанесенным клеем отправляют в наборку, где собираются пакеты, которые, проходя холодную подпрессовку, формируют будущие листы фанеры. Пакеты собираются в угольник, прижимаясь к упорам с двух сторон наборного стола. После холодной подпрессовки пакеты отправляют в загрузку горячего пресса.

12) Склеивание фанеры.
Для склеивания фанеры используется горячий гидравлический пресс с электронной системой управления прессованием, механической загрузкой и выгрузкой. После пресса фанера развозится погрузчиком в стопы для выстройки. Стопы держатся в течение 24 часов в условиях цеха чтобы снять внутренние напряжения.

13) Обрезка фанеры и шлифование.
В обрезке фанеры используются форматно-обрезные станки, а после обрезки её автопогрузчиком подают на сортировку или шлифовальный станок.

14) Сортировка, маркировка и упаковка.
Фанера подается на сортировочные площадки после обрезки и шлифования, где сортируется по ГОСТу 3916.1-96, после чего производится маркировка листов фанеры, упаковка её в стандартные транспортировочные пачки и маркировка пачек.

Производство в России

Фанера в России выпускается следующих основных форматов 1525×1525, 1220×2440, 2440×1220, 1250×2500, 2500×1250, 1500×3000, 3000×1500, 1525×3050 и 3050×1525 мм. Различие в расположении длины и ширины относительно формата фанеры обозначает продольное или поперечное расположение волокон шпона по длинной стороне и указывает, что если формат заявлен как 1220×2440 мм, то расположение слоёв шпона поперечное, а если 2440×1220 мм — продольное. Фанера с продольным расположением волокон шпона используется там, где требуется гибкость, а с поперечным — там, где требуется высокая жёсткость при изгибе.

Производство фанеры в России (млн. м³):

• 2002 г. — 1,8;
• 2003 г. — 2,0;
• 2004 г. — 2,2;
• 2005 г. — 2,6;

Фанерное производство в России расположено по большей части в привязке к регионам, богатым лесными ресурсами. Основная доля выпуска приходится на предприятия Северо-Западного федерального округа — около 35 % в общем объёме производства.

В России наибольшее распространение получило производство березовой фанеры (95% производства) в связи с особенностями состава лесов (из 63 фанерных заводов 62 производят березовую фанеру). Березовая фанера составляет 3-4% от мирового рынка фанеры
В 2005 году экспорт составил 1,5 млн м³, то есть около 60 % всей произведённой в стране фанеры.

См. также

Примечания

Литература

• Григорьев М. А. Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков: Учебное пособие для ПТУ. — М.: Высшая школа, 1989. — 223 с. — 100 000 экз. — ISBN 5-06-000345-0.
• ГОСТ 3916.1-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород.
• ГОСТ 3916.2-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород.
• ГОСТ 13913-78 (ГОСТ на ДСП)
• ГОСТ 102-75 Фанера берёзовая авиационная.
• ГОСТ В-226-41 Дельта-древесина авиационная.

Ссылки

• Черкасов И. К. Фанера // БСЭ

Фанера Википедия

Фане́ра, древе́сно-сло́истая плита́ (др.-греч. φανερῶς «явный») — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины каждого листа были перпендикулярны соседним, поэтому, чтобы направления внешних слоёв совпадали, количество слоёв шпона обычно нечётное: от трёх и более.

Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.

Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По предназначению — строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная.

По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида — ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).

По типу обработки — ламинированная.

По внешнему виду (согласно ГОСТ 3916.1-96) (определяется количеством пороков и дефектов поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV.

По материалу, из которого изготовляется

• Хвойная фанера (изготавливается из шпона хвойных пород деревьев: лиственницы, сосны, пихты, ели). Иногда для изготовления фанеры используется шпон сибирского кедра — такая фанера используется в декоративных целях. Для хвойной фанеры обязательным является содержание хвойного шпона в наружных слоях — внутренние могут содержать шпон лиственных пород древесины.
• Берёзовая фанера (изготавливается из шпона берёзы) получила распространение практически во всех областях, но из-за относительно более высокой стоимости в строительстве используется не так широко, как хвойная.
• Фанера из тополя, которая производится преимущественно в Китае, существенно дешевле российских аналогов из берёзы и хвойных пород, однако уступает им по параметрам^{[источник не указан 953 дня]}.

По количеству слоёв

• трёхслойная
• пятислойная
• многослойная

Дельта-древесина — Википедия

Дельта-древесина, или ДСП-10, или лигнофоль, или балинит — конструкционный композитный материал, древеснослоистый пластик на основе формальдегидной смолы, армированной древесными волокнами. Получался пластификацией древесного шпона (обычно берёзового) путём пропитки его фенол- или крезолоформальдегидной смолой с последующим горячим прессованием под высоким давлением.

Дельта-древесина имеет всего в два раза большую, чем обычная древесина, плотность, при этом значительно превосходя её по прочности (она выше, чем у многих алюминиевых сплавов, хотя и ниже, чем у авиационного дюралюмина после термической обработки и искусственного старения). Кроме того, этот материал практически не горюч, обладает абсолютной стойкостью к поражению грибком (гнили) и имеет длительный срок службы без потери качеств (десятки лет в неблагоприятных условиях^[1]).

Дельта-древесину не следует путать с водостойкой бакелитизированной фанерой (марок ФБС, ФБС-А, ФБВ), которая представляет собой обычную фанеру с пропиткой спиртовым или водным раствором фенол-формальдегидной смолы, часто даже не на всю толщину пакета.

Во второй половине 1930‑х годов возможности древесины в качестве авиационного конструкционного материала оказались фактически исчерпаны — дальнейшее повышение лётных и тактико-технических характеристик боевых самолётов потребовало освоения принципиально новых материалов, имеющих более выгодное соотношение массы и прочности. Наиболее перспективны в этом отношении были высокопрочные сплавы на основе алюминия (дюралюмины), работы над применением которых в авиации были организованы в СССР ещё в начале 1920-х годов и вылились в создание серийных цельнометаллических самолётов ТБ-1, ТБ-3, ТБ-7 и других. Между тем, производство алюминия и его сплавов в стране не поспевало за быстро растущими потребностями авиации, так что наиболее массовые в советских ВВС машины — разведчики и истребители — в тридцатые годы в основном сохраняли цельнодеревянную или смешанную деревометаллическую конструкцию планера.

В предвоенные годы, в условиях назревающего масштабного военного конфликта с участием СССР, встал вопрос о резком увеличении объёмов выпуска боевых самолётов при одновременном значительном повышении их характеристик. Эта задача не могла, однако, быть решена только за счёт перехода на цельнометаллические конструкции, так как дюралюминий и другие алюминиевые сплавы всё ещё оставались остродефицитными конструкционными материалами, не хватало и металлических полуфабрикатов из легированной стали («хромансиль»), которые использовались главным образом в ферменных конструкциях, вроде моторамы. Более того — по мере увеличения объёмов выпуска начались проблемы даже с поставкой на заводы качественной древесины (до войны большая часть древесины для авиационной промышленности импортировалась, так как, несмотря на обилие лесов, из-за холодного климата отечественная древесина имеет в основном низкое качество; молодые деревья ввиду медленного роста обычно не имеют достаточного диаметра ствола, а старая древесина имеет низкие механические свойства). Невозможно было обеспечить и достаточно быструю перестройку производства на авиационных заводах, многие из которых до этого не имели опыта производства цельнометаллических конструкций — не говоря уже о расширении объёмов производства самолётов за счёт задействования предприятий иного профиля (в то время, как выпуск цельнодеревянных самолётов мог быть развёрнут в военное время на имевших практически весь необходимый набор производственного оборудования и опыт деревообработки деревообрабатывающих комбинатах и мебельных фабриках; так, Шумерлинский деревообрабатывающий комбинат в годы войны был задействован в выпуске самолетов Як-6).

Всё это подстёгивало опытные работы по применению в авиации различных древеснослоистых пластиков, или, по терминологии второй половины 1930-х годов, «облагороженной древесины» (кроме собственно дельта-древесины к этой группе материалов относились также бакелитовая фанера, балинит и другие), имевших значительно более высокие характеристики по сравнению с обычной древесиной, но при этом сходных с ней по используемым в производстве технологическим приёмам. Процесс был разработан советским авиационным инженером Леонтием Иовичем Рыжковым в 1935 году, когда он работал на Кунцевском заводе воздушных винтов^[2][3]. К 1940 году он был подробно изучен и описан во Всесоюзном институте авиационных материалов Я. Д. Аврасиным^[4]. Впоследствии технология её производства была усовершенствована специалистами завода «Карболит».

Дельта-древесина имела временное сопротивление растяжению 27 кг/мм², тогда как у сосны этот параметр составлял 11 кг/мм², у термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-1А — 37 кг/мм², термически обработанного и состаренного дюралюмина Д-16 — 43 кг/мм². Такие характеристики позволяли, хотя и с некоторыми оговорками, использовать этот материал для создания боевых самолётов, удовлетворяющих имевшимся на тот момент требованиям. В частности, дельта-древесина (наряду с древесиной сосны, липы и берёзы) широко применялась в конструкции истребителя ЛаГГ-3, разработанного ОКБ-301 под руководством В. П. Горбунова. Также из неё некоторое время изготавливались части фюзеляжей и крыльев самолётов Ил и Як, некоторые детали машин и элементы производственной оснастки (для экономии металлов).

Авиационная дельта-древесина (ДСП-10) по ГОСТ 226-41 получалась путём горячего прессования березового шпона толщиной 0,5 (продольные слои) и 0,55 мм (поперечные слои), пропитанного водноспиртовым раствором феноло- или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС-1, СКС-1 и СКС-2. Для листовой дельта-древесины толщина шпона 0,35…0,55 мм, в зависимости от толщины изготовляемого листа. После пропитки смолой и сушки шпон собирался в пакеты, причём через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывали в поперечном направлении. Толщина пакета — в среднем 50 слоёв. Собранные пакеты закладывались между плитами гидравлического пресса и подвергались прессованию при температуре 140…150 °С и давлении до 150 кг/см² в течение порядка 3 часов (для плиты толщиной 18…20 мм). При таких температуре и давлении древесина уплотнялась практически вдвое, а смола — подвергалась полному отверждению, что придавало получаемому материалу совершенно иные свойства по сравнению с обычной древесиной. Готовый продукт содержал порядка 80 % древесных волокон, остальное — отверждённая смола и влага, до 4…6 % при приёмке и до 7 % в эксплуатации. В зависимости от физико-механических качеств, авиационная дельта-древесина подразделялась на четыре сорта — А, А1, Б и В.

Дельта-древесина поставлялась в виде коротких (1400…1600 мм) и длинных (1650…5000 мм) досок толщиной 15 или 17 мм и шириной от 200 мм, а также листов толщиной до 10 мм. В производстве могла подвергаться всем видам механической обработки на деревообрабатывающих станках при использовании резцов повышенной стойкости, склеивалась белковыми или смоляными клеями. Это обеспечило при переходе на новый материал технологическую преемственность с привычной авиазаводам обычной древесиной.

Дельта-древесина марки ДСП-10 применялась для изготовления силовых конструкций планера самолёта, в частности длинные доски сортов А, А1 и Б — для лонжеронов крыла и усиленных шпангоутов, а короткие — для комлевой части лопастей воздушных винтов. Дельта-древесина сорта В применялась для штампов, предназначенных для холодной штамповки алюминиевых и магниевых сплавов, различных вспомогательных производственных приспособлений, а также в качестве электроизоляционного материала в электроаппаратуре.

Близкими к дельта-древесине свойствами обладал так называемый балинит (ДСП-20), его также получали горячим прессованием пакета пропитанного фенол-формальдегидной смолой шпона, но при этом шпон предварительно подвергался выщелачиванию в растворе едкого натра. Балинит поставлялся в виде плит толщиной 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 или 60 мм, а также листов толщиной от 1 до 6 мм, содержание древесных волокон в готовом продукте — 75…80 %. Иногда имелась рубашка (наружный облицовочный слой) из бумаги или ткани. Обрабатывался аналогично дельта-древесине и считался взаимозаменяемым с ней, применялся для изготовления выравнивающих прокладок, законцовок силовых бобышек, обшивки лонжеронов, закрылков, предкрылков, щитков, лючков, плоскостей и носков стабилизатора, туннелей радиатора, гаргротов фюзеляжей, обшивки крыльев и центроплана и носков крыла и центроплана. Балинит марки ДСП-м предварительно пропитывался минеральным маслом и применялся для изготовления деталей, в ходе эксплуатации подвергающихся трению при затруднённой смазке — например, самосмазывающихся подшипников.

В наши дни дельта-древесина применяется в мебельном производстве (для деревянных узлов, испытывающих повышенные нагрузки). Ранее применялась в авиакосмической промышленности, в частности — для воздушных рулей, устанавливавшихся на блоки первой ступени ракет-носителей семейства Р7, и лопастей вертолётных рулевых винтов (производства завода «Вперёд»). В настоящее время технология производства высокосортной дельта-древесины в России утеряна, что является одной из главных причин вывода из эксплуатации вертолётов типа Ми-10 и подобных, имеющих винты из этого материала^[1].

Также из дельта-древесины ранее изготавливались опорные изоляторы, преимущественно троллейбусных, изредка трамвайных, контактных сетей. Хотя такие изделия не производятся с 1970-х годов, тем не менее, их срок службы оказался достаточно велик и они до сих пор ещё массово используются в существующих контактных сетях, заменяясь постепенно стеклянными и полимерными.

В России дельта-древесина выпускается под названием «Пластик древесный слоистый» по ГОСТ 13913-78.

Фанера — Вікіпедія

Матеріал з Вікіпедії — вільної енциклопедії.

Фане́ра^[1] (запозичення із західноєвропейських мов, пор. нім. Furnier)^[2] або дикт^[3] (від нім. Dikte — «тонка дошка»)^[4] — композитний матеріал у вигляді шаруватої клеєної деревини, що складається із склеєних між собою трьох і більше листів лущеного шпону із взаємно перпендикулярним розташуванням волокон деревини в суміжних шарах^[5]

Фанера загального призначення повинна вироблятися, транспортуватися та зберігатися відповідно до вимог чинних на території України стандартів — ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия», ГОСТ 3916.1-96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия» та ГОСТом 3916.2-96 «Фанера общего назначения из шпона хвойных пород. Технические условия».

Розміри і шаровість фанери регламентуються. Довжина (ширина) листів фанери від 1200 до 3660 мм, товщина від 3 до 30 мм. Допускається виготовляти фанеру інших розмірів відповідно до умов контракту.

Фанера на основі карбамідоформальдегідної смоли має високу токсичність, а вільний формальдегід, який виділяється з неї, має специфічний запах та подразнювальний вплив на організм людини^[6].

Класифікація фанери загального призначення[ред. | ред. код]

Фанеру загального призначення поділяють:

• залежно від зовнішнього вигляду шпону — на сорти,
• за ступенем водостійкості клейового з’єднання — на марки: ФСФ — фанера підвищеної водостійкості; ФК — фанера водостійка.
• за ступенем механічної обробки поверхні — нешліфовану (НШ), шліфовану з одного боку — (Ш1), шліфовану з двох боків — (Ш2).
• за екологічною безпекою (за вмістом формальдегіду) — на класи емісії.

Залежно від зовнішніх шарів лущеного шпону (Е — еліта, I, II, III, IV — для листяних порід; Ех, Iх, IIх, IIIх, IVх — для хвойних порід) фанеру поділяють на сорти.

Умовне позначення фанери має містити: назву продукції; породу деревини зовнішніх та внутрішніх шарів; марку; поєднання сортів шпону зовнішніх шарів; клас емісії; вид обробки поверхні; розміри; стандарт.

Фанера — википедия — статьи на тему Блоки строительные

В настоящий момент ГОСТ предусматривает наличие четырех сортов фанеры, которые отличаются главным образом наличием и количеством допустимых дефектов древесины и недостатков обработки.
    Фанера 1 сорт. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 см;
    Фанера 2 сорт. Допускаются трещины до 200мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2% от общей площади листа фанеры;
    Фанера3 сорт. Допускаются червоточины до 10 шт. на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных дефектов не может быть больше 9;
    Фанера 4 сорт. Фанера 4 сорта может иметь следующие дефекты: частично сросшиеся и выпавшие сучки – без ограничения; червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5мм;
Фанера из древесины как твердых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида Фанера ФК (влагостойкая фанера) и Фанера ФСФ (Фанера повышенной влагостойкости). Также фанера может классифицироваться по источникам получения — например, фанера хвойная и березовая фанера. По предназначению -строительная фанера, промышленная, упаковочная, мебельная, и конструкционная. По типу обработки — ламинированная фанера.

Фанера — является одним из самых распространенных строительных материалов, используемых в строительстве (фанера ФСФ), мебельном производстве (фанера ФК) и других производственных сферах. Основными видами являются влагостойкая фанера ФСФи фанера ФК. По источникам получения этот пиломатериал в основном подразделяется на фанеру хвойную и фанеру березовую.
Конструктивно фанера представляет собой несколько слоев шпона склеенных между собой. Материал из древесины, изготавливаемый из кряжей строганием (строганый шпон) или лущением (лущеный шпон) склеивают и прессуют. Кроме того, существуют сорта, в которых шпон перемежается с другими материалами. Например, влагостойкие сорта пропитывается органическими полимерами, ламинированные сорта покрывается сверху фенольной пленкой. По качеству обработки материалафанера делится на шлифованную и не шлифованную. Также один из популярных видов — опалубочная фанера. Этот сорт активно применяется при бетонных работах.
Преимущества фанеры перед другими стройматериалами:

    фанера, особенно влагостойкая, меньше относительно других пиломатериалов коробится, кроме того коробление в принципе выправляется при наклеивании, натягивании и укреплении гвоздями;
    материал хорошо растягивается во всех направлениях;
    листы не так подвержены растрескиванию, трещин насквозь в них не бывает;
    листы фанеры как правило больших размеров; это укорачивает и облегчает работы, нет необходимости выполнять сплачивание;
    листы хорошо сгибается;
    легко транспортабельный материал;

В производстве используются совершенно различные материалы. Основными сортами являются фанера березовая (в основном) ифанера хвойная (ель, сосна, пихта, кедр). Однако также производство ведется из древесины березы, дуба, бука, липы, осины, клена, лиственницы, ольхи, ясеня, ильма. Часть сортов изготавливается даже из ореха (элитная фанера).
По количеству листов шпона различают:

    трехслойную фанеру;
    пятислойную фанеру;
    многослойную фанеру;

Наша компания представляет ассортимент фанеры оптом и в розницу:

Фанера ФСФ

Фанера ФСФ —это вид влагостойкой фанеры, изготавливаемой из березового, букового или соснового шпона с применением фенолформальдегидных клеящих смол. Фанеру ФСФ отличает хорошая водостойкость, механическая прочность и относительно хорошая износоустойчивость.

Аббревиатура фанера ФСФ расшифровывается как: Ф — фанера, СФ — смоляной фенолформальдегидный клей. Свойства ФСФ:
   фанера ФСФ должна иметь влажность порядка 5 — 10%;
    должна иметь повышенную влагостойкость;
    фанера ФСФ отлично подходит для изготовления строительных конструкций;
Эти свойства позволяют применять ФСФ фанеру в строительстве (к примеру кровельные и бетонные работы), вагоностроении, и т. п. Специальная обработка позволяет увеличить износоустойчивость. Фанера ФСФ — является одним из самых популярных видов.

Фанера влагостойкая

Фанера влагостойкая — это промышленным образом обработанная влагостойкая фанера для лучшего сопротивления влаги. Вообще, по сути говоря все виды, все без исключения марки, обладают той или иной определенной степенью влагостойкости, так как в их состав входят малорастворимые клеевые составы на основе синтетических смол.
Вместе с тем, некоторые влагостойкие сорта (например, фанера ФСФ) обладают гораздо намного большей способностью противостоять разрушительному действию влаги, чем обычные сорта. Добавим, что самыми влагостойкими качествами благодаря ламинированию обладает собственно сама фанера ламинированная. Точные, гарантированные технические характеристики водостойких сортов можно уточнить у наших менеджеров.

  Фанера ФК

Фанера ФК — это средне влагостойкая фанера получаемая при проклеивании хвойных или смешанных шпонов карбамидными клеевыми препаратами.
Влагостойкие качества фанеры ФК относительно меньше, и потому фанеру ФК применяют, как правило, при проведении отделки внутри помещений. При мебельном производстве и для изготовления ящиков и коробок.
Аббревиатура фанера ФК расшифровывается как: Ф — фанера, К — карбамидный клей. Свойства фанеры ФК:

    фанера фк должна иметь влажность от пяти до десяти процентов;
    фк фанера имеет среднюю водостойкость;
    фанеру фк рекомендуется использовать в конструкциях и изделиях, эксплуатируемых изнутри помещения;
 

Фанера хвойная

Фанера хвойная — считается ГОСту хвойной считается марка, внешние слои которой изготовлены из лущеного шпона древесины хвойных пород, в частности сосны, лиственницы, ели, пихты и даже кедра (редкое использование в декоративных целях).
Что касается внутренних слоев, то они могут быть изготовлены как из хвойного, так и из лиственного шпона при условии, что качество при этом будет соответствовать требованиям стандартов. Хвойная фанера может быть использована в качестве подложки при укладке деревянного паркета ( использование березовой фанеры в данном случае нецелесообразно) и ламинированного покрытия. Некоторые сорта фанеры хвойной применяют при создании настила под кровлю: в таких условиях относительно низкая прочность хвойной фанеры не играет существенной роли Кроме того, сосновую и особенно еловую фанеру (ГОСТом «Фанера хвойная» предусмотрено использование ели, сосны, лиственницы пихты и кедра) нередко используют для возведения временных построек изготовления дешевой и довольно прочной упаковки и т.п. В целом хвойные сорта несколько дешевле березовых, посему используется преимущественно в строительстве. Фанера березовая  
Березовой фанерой — считается марка, внешние слои которой изготовлены из березового шпона. Березовая фанера получила достаточно широкое распространение во всех областях, однако так как березовые сорта дороже хвойных, ее менее распространенно используют в строительстве.

Фанера ламинированная

Фанера ламинированная — это специальным образом обработанная фанера, покрытая фенольной пленкой, очень хорошо выдерживающая коррозию. Ламинированные сорта влагоустойчивы, устойчивы к химическим воздействиям, солнечному свету. Фанера ламинированная, реализуемая нашим предприятием, обладает сертификационным соответствием, таким образом наши клиенты получают ламинированную фанеру с документально подтвержденным качеством, с гарантированным результатом при использовании. Ламинированные виды используется практически в любом направлении строительных работ. Ламинированные сорта фанеры могут применяться для опалубки при монолит-строительстве, благодаря соответствию всем техническим гостам по влагостойкости и прочности. Одним из основных сфер применения этого сорта является использование при проведении бетонных работ. Фанера ламинированная может использоваться не только в виде конструкционного материала в строительстве, но и в виде декоративной фактуры для отделки мебели. Ламинированная фанера реализуемая предприятием ‘Фанера’ подтверждена официальными сертификатами качества, гарантирующими высочайшее качество материала.

Свойства фанеры ламинированной: внешние шпоны покрываются фенольным пленочным покрытием. Обычно покрытие имеет темно коричневый оттенок, плотность — 120 грамм/м.кв. Наиболее востребована — фанера ламинированная водостойкая, это самый популярный вид. Фанера ламинированная улучшенной водостойкости, используемая в строительстве, может быть спрессована из листов шпона разнообразных сортов дерева и склеена препаратами из фенолформальдегидных смол. Боковая поверхность обрабатывается водостустойчивой краской акрил. Хранение ламинированной фанеры необходимо обеспечить в тени, исключая попадание прямых солнечных лучей (и тем более осадков) на поверхность.

Фанера — общие сведения и классификация

В подавляющем большинстве случаев листы имеет нечетное число слоев: 3, 5, 7, 9 и т. п., при этом  шпон должен быть размещен симметрично относительно  центрального слоя.  Однако еще существуют четырехслойные виды фанеры — в этом случае два центральных слоя склеиваются таким образом, чтобы древесные волокна в них шли параллельно, а два  внешних размещались перпендикулярно внутренним. Последнее является чрезвычайно важным: именно размещая листы шпона перпендикулярно друг другу,производители фанеры добиваются равномерной прочности на разрыв в любом направлении.
 

О шпоне для фанеры  

Шпон представляет собой тонкую полосу древесины, отделенную от бревна путем лущения.  Чем тоньше лист шпона и чем больше листов и тем  выше качество фанеры. Максимальная толщина шпона составляет:
    для лиственных пород — 4 мм для внутренних слоев и 3,5 мм для внешних;
    для хвойных пород фанеры — 6,5 мм, как для внутренних, так и для внешних слоев.

Фанера может быть как равнослойной, так и неравнослойной. В равнослойной фанере все слои шпона имеют примерно одинаковое качество, в неравнослойной  менее качественный слой помещается внутрь фанерного листа, ну а более качественный закрывает его снаружи. В общем и целом, равнослойная фанера лучше неравнослойной.