8-3842-33-85-00 - магазин жидких обоев

г. Кемерово, Рынок "Привоз" бокс №1

Газобетон что это: Газобетонные блоки: что это такое,цена,виды,фото,как выбрать – что это, технические характеристики, состав, плотность

Содержание

Газобетон — это… Что такое Газобетон?

Газобетонные блоки

Газобетон — это разновидность ячеистого бетона, являющийся, по своей сути, искусственным камнем, на всей поверхности которого «расположились» отверстия-поры, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1-3 мм. Качество газобетона определяет равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.

Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи[1], также возможно добавление гипса и извести. Сюда могут входить и промышленные отходы, такие как, например, зола и шлаки. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После первичного затвердевания разрезается на блоки, плиты и панели. После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева. В зависимости от условий твердения газобетон подразделяется на автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже и твёрже. Не горит, так как состоит только из минеральных компонентов. Относительно экологически безопасен, по естественной радиоактивности благополучнее железобетона и тяжёлого бетона[источник не указан 1186 дней], так как плотность материала меньше.

Газобетон популярен во всем мире. В настоящее время работают более 240 заводов в 50 странах, которые ежегодно производят порядка 60 млн м³ строительных изделий из газобетона.[источник не указан 1119 дней]

Физико-механические свойства

  • Лучшая, по сравнению с обычным пенобетоном, теплоизоляция и прочность.
  • На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
  • Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, гвоздится.

Недостатки:

  • Неавтоклавный газобетон имеет сквозные поры, и из-за этого обладает плохой гидроизоляцией.

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретенный газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внес шведский архитектор и ученый А.Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнеземистых компонентов и цемента за счет взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнеземистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В.Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м3 газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнеземистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.

[2]

История производства ячеистых бетонов в В СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 30-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 50-м годам. К 60-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.


К концу 80-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м2 зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м3), основанные в первую очередь на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала. В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством ее реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м3/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объемов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м3). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объемной массы».

[3]

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м3/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

См. также

Примечания

Газобетон — это… Что такое Газобетон?

Газобетонные блоки

Газобетон — это разновидность ячеистого бетона, являющийся, по своей сути, искусственным камнем, на всей поверхности которого «расположились» отверстия-поры, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1-3 мм. Качество газобетона определяет равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.

Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи[1], также возможно добавление гипса и извести. Сюда могут входить и промышленные отходы, такие как, например, зола и шлаки. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После первичного затвердевания разрезается на блоки, плиты и панели. После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева. В зависимости от условий твердения газобетон подразделяется на автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже и твёрже. Не горит, так как состоит только из минеральных компонентов. Относительно экологически безопасен, по естественной радиоактивности благополучнее железобетона и тяжёлого бетона[источник не указан 1186 дней], так как плотность материала меньше.

Газобетон популярен во всем мире. В настоящее время работают более 240 заводов в 50 странах, которые ежегодно производят порядка 60 млн м³ строительных изделий из газобетона.[источник не указан 1119 дней]

Физико-механические свойства

  • Лучшая, по сравнению с обычным пенобетоном, теплоизоляция и прочность.
  • На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
  • Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, гвоздится.

Недостатки:

  • Неавтоклавный газобетон имеет сквозные поры, и из-за этого обладает плохой гидроизоляцией.

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретенный газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внес шведский архитектор и ученый А.Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнеземистых компонентов и цемента за счет взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнеземистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В.Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м3 газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнеземистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.[2]

История производства ячеистых бетонов в В СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 30-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 50-м годам. К 60-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.


К концу 80-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м2 зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м3), основанные в первую очередь на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала. В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством ее реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м3/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объемов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м3). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объемной массы».[3]

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м3/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

См. также

Примечания

Что такое газобетон

Что такое газобетон

Газобетон: производство газобетонных блоков, свойства газобетона, сравнения

Газобетон – универсальный современный строительный материал, применение которого позволяет успешно решить целый комплекс строительных задач. Газобетонные блоки могут использоваться при возведении зданий различного размера и назначения – от небольших безкаркасных загородных домов до небоскребов, торговых и развлекательных комплексов, устроенных на каркасной основе.

Газобетон долговечен, огнестоек, экологически безопасен, обладает отличными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшой удельный вес, легко поддается обработке. Расходы на возведение коттеджа из газобетонных блоков по карману большинству представителей среднего класса.

Технология строительства из этого материала не отличается особой сложностью, поэтому малоэтажный дом из газобетона своими руками или с небольшой посторонней помощью может построить человек, не имеющий специального образования. Параметры этого строительного материала обуславливают значительное уменьшение количества операций по возведению стен и перегородок, позволяя сократить время строительства и расходы по оплате строительных работ.

1. Общие сведения о газобетоне

Технология изготовления газобетона

Газобетон – представитель семейства ячеистых бетонов, в которое входят также пенобетон и аэрированные легкие бетоны. Характерная черта представителей этой группы бетонов – ячеистая структура. Пузырьки газа занимают до 85% объема материала, поэтому ячеистые бетоны имеют малый объемный вес. Изготавливается газобетон из извести, воды, цемента и кварцевого песка. Все составляющие дозирует компьютер. В газобетоносмесителе в течение 4 – 5 минут готовится «тесто» — тщательно перемешанная смесь рецептурных компонентов. Затем в готовую смесь добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продукт реакции — водород образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, равномерно пронизывающих материал.

Сразу после добавления алюминиевой пасты смесь помещают в специальные металлические емкости, в которых и проходит вспучивание. Для ускорения химических реакций, схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. Когда газобетон достигает стадии предварительного твердения, с застывшей смеси проволочными струнами срезают неровную верхушку, а оставшуюся массу разрезают на блоки равного размера. Полученные элементы проходят тепловую обработку в автоклаве. Затем блоки калибруют при помощи специальной фрезерной машины. На заключительном этапе рабочие выполняют отделку фасадных поверхностей.

Применение современных технологий, позволяющее управлять процессом окончательного твердения газобетона, обеспечивает абсолютную однородность готового материала, поэтому свойства газобетонных блоков одинаковы в горизонтальном и вертикальном направлении.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала – важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков. Сформированный и разрезанный на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение двенадцати часов в условиях повышенного давления (12 кг/см?) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения более прочен, дает меньшую усадку, имеет более однородную структуру, может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, теплоизолирующего и звукоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности газобетона автоклавного твердения – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Такая теплопроводность газобетонных изделий позволяет в российских климатических условиях (за исключением северных районов) возводить однорядные наружные стены из газобетонных блоков толщиной 375 – 400мм, не требующие дополнительного утепления.

Газобетон может изготавливаться неавтоклавным методом. В этом случае твердение происходит в естественных условиях. Для производства неавтоклавного газобетона не требуется современное высокотехнологичное оборудование. Газобетон неавтоклавного твердения менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков в процессе эксплуатации составляет 3 – 5 мм/м, автоклавных – 0,3 – 0,5 мм/м. Прочность автоклавного газобетона — 28-40 кгс/ м?, неавтоклавного — 10-12 кгс/ м?.

Неавтоклавный газобетон производится значительно реже, чем автоклавный. Газобетон, выпускаемый крупными производителями и предлагаемый компанией ООО «РЕСУРС» проходит автоклавную обработку, которая является обязательной частью технологического процесса.

2. Свойства газобетона

Прочность и долговечность газобетона

Несмотря на небольшую объемную массу, составляющую для газобетона, обычно используемого в коттеджном строительстве, всего 400-500 кг/м?, материал обладает высокой прочностью на сжатие — 28-40 кгс/ м?. Газобетон может применяться в малоэтажном строительстве для возведения безкаркасных строений высотой не более 14 метров, создания внутренних стен и перегородок. Срок службы газобетонных блоков примерно равен сроку службы традиционных кирпичей. Производители обычно дают гарантию на 80 лет, но уже сейчас понятно, что этот материал может служить дольше – стены зданий, построенных из газобетонных блоков более восьмидесяти лет назад, не обнаруживают никаких признаков разрушения или изменения основных характеристик материала.

Качественная теплоизоляция

Воздух, заключенный в многочисленных порах, обеспечивает отличные теплосберегающие свойства газобетона. Стены дома из газобетонных блоков соответствуют строительным нормам, предусмотренным для жилых и общественных зданий. Сухой газобетон имеет коэффициент теплопроводности 0,12 Вт/м·°С. Чем ниже объемный вес газобетона, тем выше его теплоизоляционные характеристики, однако с уменьшением плотности прочность газобетонных блоков уменьшается. В настоящее время для возведения частных домов и коттеджей используется конструктивно-теплоизоляционный газобетон с объемным весом от 400 до 600 кг/м?, в котором прочность сочетается с достаточной легкостью и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Гладкая поверхность и точные геометрические размеры газобетонных блоков позволяют применять технологию тонкошовной кладки. Свойства стен в домах, сложенных по этой технологии приближаются к свойствам монолитных стен. Зазор между блоками составляет всего 1 – 3 мм, что предотвращает образование «мостиков холода» и значительно уменьшает тепловые потери. Следствием низкой теплопроводности является меньшая тепловая инерция газобетона. Дома, сложенные из газобетонных блоков, в отличие от кирпичных, прогреваются всего за несколько часов.

Экономичность газобетона

Использование газобетона в строительстве позволяет снизить нагрузку на фундамент. Кладка методом тонких швов, по сравнению с традиционной кладкой, снижает расход кладочного раствора в шесть раз. Значительно снижается и трудоемкость строительных работ. 1 газобетонный блок заменяет 15 – 20 кирпичей, следовательно, во время выкладки стены из газобетона рабочие должны будут произвести в 15 – 20 раз меньше операций, чем при кладке кирпичной стены такого же размера. Газобетонные блоки при большом размере имеют малый объемный вес. Для работы с ними не нужны специальные подъемные механизмы. Все это сокращает трудозатраты. При использовании газобетонных блоков скорость возведения здания увеличивается примерно в четыре раза, а стоимость строительства снижается.

Экологическая безопасность и комфорт проживания в домах из газобетона

При изготовлении газобетона используются только натуральные, экологически чистые компоненты. Готовый строительный материал инертен, не выделяет в окружающую среду никаких соединений, абсолютно безопасен для здоровья людей. По своей способности «дышать», возникающей, благодаря пористой структуре, газобетон сходен с одним из наиболее натуральных материалов – деревом, от которого выгодно отличается долговечностью, легкостью монтажа и стабильностью размеров, практически не изменяющихся под воздействием влажности и перепадов температуры. Через поры в газобетоне постоянно осуществляется паро- и газообмен. Пар и вредные вещества выделяются наружу, а в помещение поступает свежий воздух с улицы, поэтому в домах из газобетона дышится легко и свободно.

Стены из газобетона на ощупь всегда теплые. Это связано с низкой теплопроводностью материала, который не забирает тепло от человеческой кожи, создавая ощущение тепла. Газобетонные стены «дышат», эффективно выводя лишнюю влагу из помещения и внутренней структуры материала, поэтому на стенах, сложенных из газобетонных блоков не развивается гниение, не появляется плесень и грибок.

Огнестойкость газобетона

Газобетон изготавливается из негорючего природного минерального сырья, не горит и не поддерживает горение. Он может в течение 3-7 часов выдерживать одностороннее воздействие огня. Также газобетон способен защитить от огня металлические конструкции.

Морозостойкость газобетона

Под морозостойкостью материала понимают его способность выдерживать полное замораживание и оттаивание в состоянии максимального насыщения водой. При проведении испытаний газобетон погружают на 8 часов в воду, а затем на 8 часов помещают в морозильную камеру. Такое действие считается одним циклом. Испытания повторяют до тех пор, пока газобетон не начнет терять прочность и массу. Газобетонные блоки пронизаны тысячами мелких пор, в которые при замерзании вытесняется лед и вода. Это обеспечивает сохранность газобетона при замерзании в течение 100 и более циклов. Для сравнения: нормы морозостойкости кирпича, пригодного для использования в Центральном регионе – строительный – 15-25 циклов, лицевой – 50 циклов. Пенобетон выдерживает до 35 циклов заморозки.

Высокая технологичность

Производители газобетона выпускают блоки шириной от 50 до 500 мм и дополнительные конструктивные элементы. Оптимальная толщина стен из газобетона в климатических условиях средней полосы России составляет 350 – 400 мм, поэтому дома из газобетонных блоков строятся в один слой. При возведении зданий из газобетона не нужно использовать дополнительные утеплители. Это упрощает строительство и снижает стоимость конструкции.

Удобство обработки газобетона

Газобетон легко обрабатывается обычным ручным и электрическим инструментом. Его можно сверлить, колоть и резать. Газобетонные блоки разрезают, используя обычную ручную или электрическую пилу. Штробы под арматуру и проводку прокладывают электродрелью со специальной насадкой. Отверстия под розетки и выключатели также высверливают дрелью. Округлые формы создают при помощи ленточной шлиф-машины. Газобетонные изделия могут использоваться в качестве отделочного и декоративного материала, из которого изготавливают колонны, подставки, тумбы, декоративные украшения, имитирующие лепнину.

Немного цифр

Объемный вес газобетонов различных марок колеблется от 300 до 1200 кг/ м?. В малоэтажном строительстве обычно используют газобетон с объемным весом 400 до 600 кг/м?. Прочность газобетона — 10-50 кг/см?, коэффициент теплопроводности — 0,09-0,14 Вт·м°ree;С. Допустимые отклонения геометрических параметров граней +/- 1 мм.

3. Сравнение газобетона с пенобетоном

Газобетон нередко путают с другим пористым строительным материалом – пенобетоном. Между тем, эти два материала различаются по способу производства, компонентам и конечным характеристикам. Основные компоненты сырьевой массы пенобетона сходны с составляющими газобетонной смеси. При производстве пенобетона также используется вода, известь и цемент. Чтобы снизить себестоимость пенобетонных изделий, вместо кварцевого песка производители нередко используют производственные отходы — нефелиновый шлам, золу и доменные шлаки. Пенообразователи зачастую также являются побочными продуктами производства. Для образования пены применяют сульфитный и подмыльный щелок, дубильные экстракты кожевенной промышленности и т.д.

Для производства пенобетона не нужно сложное современное оборудование. Автоклавную обработку материал, как правило, не проходит, «дозревая» естественным путем – на воздухе. Простота производства пенобетона приводит к большому количеству некачественных подделок, изготовленных кустарным способом. Производственный цикл изготовления пенобетона может включать автоклавирование. На практике автоклавный пенобетон изготавливают редко. Автоклавная обработка улучшает эксплуатационные характеристики материала и повышает его стоимость. Цена автоклавного пенобетона сравнима с ценой газобетона.

Пенобетон, даже изготовленный с соблюдением технологии и состава рецептуры, менее прочен и не так долговечен. Его сложнее обрабатывать. Непостоянство сырья и использование отходов производства приводит к ухудшению технических характеристик и может снижать экологическую безопасность материала. Блоки из пенобетона и газобетона одинаковой прочности различаются по коэффициенту теплопередачи. Газобетон обеспечивает более высокий уровень теплоизоляции. Достаточная для сохранения тепла толщина стен из газобетона – около 400 мм. Толщина стен из пенобетона, обеспечивающих аналогичный уровень сохранения тепла – не менее 600 мм.

В отличие от пенобетона, который в процессе эксплуатации дает усадку, вызывающую появление трещин, газобетон с течением времени практически не изменяет объем и конфигурацию. Усадка газобетона в процессе эксплуатации составляет всего 0,3 мм/м. Усадка пенобетона примерно в десять раз больше – 2-3 мм/м. При этом отпускная влажность пенобетонных изделий превышает отпускную влажность газобетона. В процессе производства пенобетона технически невозможно добиться идеальной геометрической формы и гладкой поверхности блоков. Поэтому при кладке из пенобетона нельзя использовать технологию тонких швов. Увеличение пространства между блоками, заполненного раствором, приводит к появлению «мостиков холода» и снижению теплоизоляционных свойств пенобетонных стен.

Крупные производители газобетона (такие, как Ytong) изготавливают не только газобетонные блоки стандартных типоразмеров, но и дополнительные элементы, облегчающие процесс возведения здания. Типоразмеры пенобетонных блоков ограничены. Дополнительные конструктивные элементы для пенобетона не выпускаются. Нередко производители пенобетона подчеркивают, что пенобетон имеет более низкие показатели водопоглощения, приводя пример с пенобетонным блоком, не тонущим в воде. Более длительная плавучесть пенобетона объясняется особенностями материала. Пузырьки газа в пенобетоне не сообщаются друг с другом и с внешней средой, тогда как газобетон пронизан сообщающимися порами. Поэтому вода быстрее проникает в газобетон, который тонет первым.

При нахождении во влажной среде реальные показатели различаются не столь существенно, а опыт с плавающим пенобетоном – просто эффектная демонстрация, не отражающая разницу водопоглощения в реальных условиях. В процессе эксплуатации влажных помещений пенобетон более интенсивно насыщается влагой из-за большей величины пор и их неравномерного распределения.

Пенобетон дешевле газобетона на 20 – 25%, так как в процессе его производства используются дешевые ингредиенты. При покупке пенобетона возрастает риск приобретения некачественного материала, изготовленного с нарушением рецептуры кустарным способом. Газобетон обеспечивает лучшую звукоизоляцию. Показатели морозостойкости у газобетона (100 циклов) почти в три раза превышают соответствующие показатели у пенобетона (не более 35 циклов).

Газобетон и пенобетон легко можно отличить по внешнему виду. Газобетонные блоки белого цвета, они примерно в полтора раза легче блоков из пенобетона, имеют правильную геометрию. Допускается отклонение граней до 1 мм. На распиле видны равномерно распределенные поры практически одинакового размера и формы. Блоки из пенобетона темно-серые, более тяжелые. Отклонения в параллельности сторон могут достигать 10 мм. На распиле видны ячейки разного размера и формы.

4. Область применения газобетона

Первоначально газобетон предназначался для утепления зданий, а не для их возведения, но после того, как строители и проектировщики оценили этот удобный в монтаже и обработке, прочный материал, область применения газобетона существенно расширилась. В настоящее время газобетонные изделия применяются в малоэтажном строительстве для возведения наружных и внутренних несущих стен, перегородок, перемычек, перекрытий и даже ступеней. В отдельных случаях газобетон используют в качестве утеплителя для малоэтажных домов. В высотном строительстве газобетонные изделия применяются для заполнения стен зданий на каркасной основе. Из газобетонных блоков строят торговые, развлекательные и общественные здания. Газобетон используется при наращивании этажности, реконструкции старых зданий, возведении мансард, обеспечении звукоизоляции и утеплении строений без изменения конструктивных особенностей и несущей способности фундамента.

Газобетон — Википедия. Что такое Газобетон

Газобетонные блоки Блоки различного размера из газобетона российского производства

Газобето́н — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму приблизительно сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный газобетон и «неавтоклавный».

При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также, в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, такие, как, например, зола и шлаки металлургических производств.

Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия со сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.

Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.

Типичный цикл производства газобетона: Перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей. После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем газобетон ещё более твердеет. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.

Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, — составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.

Разнообразие строительных материалов на рынке приумножается с каждым десятилетием. Если в Средние Века основными материалами были искусственный камень, древесина и кирпич, то сейчас появилось множество новых стройматериалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. В их число вошел газобетон, промышленное производство которого началось только в 1929 году. Газобетон является разновидностью ячеистого бетона (к этой группе также относятся пенобетон и газопенобетон). Впервые изготовлен в 1889 году, а спустя 40 лет поступил в производство.

Физико-механические свойства

  • На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
  • Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится.

Применение

Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).

В малоэтажном индивидуальном строительстве самонесущая способность газобетонных блоков позволяет использовать их в качестве материала для наружных стен домов небольшой этажности (до пяти этажей). При строительстве многоэтажных каркасно-монолитных домов, когда блоки играют роль ограждающих конструкций (фасады и перегородки), этажность практически не ограничена.

Недостатки

К основным недостаткам газобетона относится быстрое разрушение материала под воздействием влаги[источник не указан 115 дней].

Строения после постройки необходимо обязательно закрывать от внешней среды, в противном случае, газобетон начинает разрушаться.

Согласно действующим ГОСТам долговечность газобетона определена на отметке в 50 лет.

Также среди недостатков газобетона стоит отметить:

  • Низкая прочность монтажа крепёжных материалов(дюбель-саморезов, анкеров). Они не держатся, так как газобетон имеет пористую структуру. Особенно данный недостаток выражен в автоклавном газобетоне[источник не указан 115 дней].
  • Низкая плотность газобетона влияет на кaчество установки окон и дверей, они со временем расшатываются. Особенно заметно в строениях, возведенных из автоклавного газобетона[источник не указан 115 дней].
  • Свойства материала в значительной степени определяются бетонной составляющей.
  • Стена из автоклавного газобетона имеет низкие показатели сцепления со штукатурной смесью[источник не указан 115 дней], а значит, требует дополнительной подготовки перед оштукатуриванием.
  • Усадка газобетона в три раза больше, чем у полистиролбетона и пенобетона –2 мм/метр[источник не указан 115 дней].
  • Блоки из газобетона относятся к группе горючести НГ, то есть они не горючи и огнестойки. Тем не менее, под воздействием высокой температуры, вблизи источника огня, газобетонные блоки начинают взрываться и хотя остающийся бетонный каркас не позволяет разрушится блокам до конца, их прочность и сопротивление теплопередаче при этом снижается в несколько раз. Использование газобетонных блоков без огнестойкой защиты запрещено действующим СНИП[источник не указан 115 дней].

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретённый газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внёс шведский архитектор и ученый Юхан Аксель Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнезёмистых компонентов и цемента за счёт взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнезёмистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В. Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м³ газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнезёмистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода — инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.

История производства ячеистых бетонов в СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 1930-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 1950-м годам. К 1960-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.

К концу 1980-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м² зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок, ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м³), основанные, в первую очередь, на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала.

В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством её реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м³/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объёмов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м³). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объёмной массы».

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м³/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

Наиболее крупные и современные предприятия по выпуску газобетона в РФ, в основном, построены в 1990-е годы.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»
  • ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»
  • ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»

Выводы

Можно сделать несколько выводов про газобетон:

  1. Газобетон – разновидность ячеистого бетона.
  2. Состоит из нескольких элементов: очищенный кварцевый песок, вода, цемент, известь, алюминиевый преобразователь.
  3. Газоблок хорошо подходит для изготовления: элементов теплоизоляции, огнестойких изделий, стеновых блоков различных габаритов, панелей перекрытия.
  4. Обладает множеством преимуществ, среди которых экологичность, малый удельный вес, прекрасные тепло- и звукоизоляционные характеристики, наличие системы «паз-гребень», устойчивость к негативным факторам окружающей среды, простой монтаж и удобная транспортировка и т.д.
  5. В строительстве используется для возведения несущих и каркасных стен, внутренних перегородок, заполнения монолитно-каркасных конструкций, ремонта стен.

См. также

Примечания

Ссылки

отличия, структура, особенности и характеристика

Сегодня предлагается расширенный ассортимент материалов для строительства. Для возведения зданий застройщики применяют прочные бетонные блоки. Среди стройматериалов пользуются повышенной популярностью газобетон, газосиликат, у которых много общих свойств. Однако изделия конкурируют между собой. Они отличаются методом изготовления и характеристиками. Выбирая подходящий материал, важно уметь отличить одни блоки от других. Газосиликат или газобетон — что лучше применять? В чем разница между ними? Остановимся на этом детально.

Внешнее отличие газобетона от газосиликата

Впервые увидев изделия из ячеистого бетона проблематично дать однозначный ответ, что это – газонаполненный бетон или газосиликатный блок. Визуальные отличия обусловлены технологией изготовления и рецептурой. При изготовлении силикатных изделий не применяется портландцемент, а газобетонные блоки изготавливаются с использованием цемента.

Он является вяжущим веществом, что отражается на цвете:

  • для газосиликатных блоков, изготавливаемых автоклавным способом, характерен белый цвет. Это связано с повышенной концентрацией извести, отсутствием цемента в рецептуре силикатного композита;
  • газонаполненный бетон приобретает эксплуатационные свойства в естественных условиях, отличается характерным серым цветом. Этот оттенок вызван использованием портландцемента при изготовлении.
В условиях постоянного подорожания энергоносителей возрастает потребность в строительных материалах с высокими теплотехническими характеристиками

Содержание цемента, который является вяжущим веществом при производстве железобетонных изделий, варьируется в зависимости от марки продукции. Возможно изменение концентрации извести, применяемой при изготовлении газосиликата. Отклонения концентрации веществ вызывают отличия изделий по цвету. Цвет газонаполненного бетона изменяется от темно-серого до светло-серого. Внешний вид силикатной продукции изменяется от белоснежного до серовато-белого.

Какую структуру имеют газобетон и газосиликат

Газобетонные изделия и газосиликатные блоки имеют пористую структуру. Для них характерна повышенная концентрация воздушных ячеек, равномерно распределенных в бетонном массиве.

Однако у материалов различная гигроскопичность:

  • газовый силикат в условиях повышенной влажности ускоренно поглощает влагу. При резком перепаде температур происходит нарушение целостности бетона;
  • воде проблематично попасть внутрь массива газобетонного блока. Замкнутая конфигурация воздушных полостей затрудняет впитывание влаги. Благодаря такой структуре материал отличается повышенной прочностью.

У стройматериалов различная восприимчивость к впитыванию влаги. Однако, несмотря на это, газосиликатный блок и газонаполненный бетон нуждаются в отделке пористой поверхности штукатуркой. Применение пористых бетонов для возведения зданий позволяет создать комфортный микроклимат помещений, а также при небольших затратах поддерживать благоприятную температуру.

На самом деле, отличия существуют и выражаются, прежде всего, разным составом и способами твердения

Газосиликат и газобетон – особенности пористого материала

Рассмотрим, чем отличается газонаполненный бетон от газосиликатных блоков:

  • газобетон – это композитный материал, произведенный по стандартной технологии с твердением в естественных условиях. Характеризуется пористой структурой массива. Для него характерно равномерное расположение воздушных ячеек сферической формы, диаметр которых составляет не более 3 мм. От распределения в бетонном массиве воздушных пор зависят свойства продукции. Основа материала – портландцемент, концентрация которого составляет более 50%. Вяжущее вещество определяет цвет готовой продукции. Для достижения требуемых характеристик может применяться автоклавный способ изготовления;
  • газосиликатные изделия также содержат ячейки воздуха. Главные составляющие, используемые при производстве силиката – кварцевый песок и известь. Их соотношение составляет 3:1. Стандартная рецептура предусматривает введение алюминиевой пудры для газообразования и добавление воды до необходимой консистенции. Изготовление происходит по автоклавной технологии. Они подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Подготовленной газосиликатной смесью заполняются формы. После термообработки массив разрезается на изделия требуемых габаритов.

Несмотря на то что оба материала относятся к пористым бетонам, у каждого материала имеются определенные особенности.

Недостатки газобетонных и газосиликатных материалов проявляются, как правило, уже на этапе эксплуатации

Чем отличается газобетон от газосиликата – сравнение характеристик

Пытаясь разобраться, чем отличаются газосиликатные изделия от газобетонных материалов, рассмотрим главные характеристики пористых бетонов:

  • прочность. Силикатные блоки намного прочнее, чем газобетонные изделия, так как в газосиликатном массиве ячейки воздуха распределены более равномерно;
  • теплоизоляционные свойства. Газосиликатные блоки по теплоизоляционным характеристикам превосходят газобетон, что также обусловлено структурой;
  • морозостойкость. Газобетон способен сохранять целостность при многократном замораживании с дальнейшим оттаиванием, превосходя силикат;
  • масса. Вес газобетона незначительно отличается от газосиликата. Изделия не оказывают повышенную нагрузку на фундамент строения;
  • форма и допуски размеров. Для газосиликатных блоков характерна правильная геометрия и малые допуски габаритов, что облегчает выполнение кладки;
  • эстетичность. Строения из белоснежного газосиликата выглядят намного привлекательнее. Они выигрывают при сравнении с серыми зданиями из газобетона;
  • огнестойкость. Оба вида продукции являются пожаробезопасными изделиями, обладая повышенной стойкостью к высокой температуре и открытому огню;
  • долговечность. Газобетон и газосиликат широко используются при строительстве, в равной мере обеспечивая длительный ресурс эксплуатации строений.
Неавтоклавный газобетон наименее прочный и, по сравнению с газосиликатом, не самый качественный

Немаловажную роль играет стоимость материалов. При одинаковых габаритах, газосиликатные изделия являются более дорогими по сравнению с газобетонными. Это связано с технологией производства.

Область использования газосиликатных блоков и газобетона

Эксплуатационные свойства перспективных стройматериалов определяют их широкую сферу применения:

  • жилищное строительство;
  • возведение промышленных объектов;
  • сооружение общественных помещений;
  • постройка объектов спортивного назначения;
  • строительство коммерческих центров.

На область использования материала также влияет его удельный вес:

  • тяжелые блоки, обладающие повышенной плотностью, относятся к изделиям конструкционного назначения. Характеризуются повышенной прочностью, используются для возведения капитальных стен и строительства перегородок;
  • газобетонные блоки и газосиликатные изделия средней плотности относятся к конструкционно-теплоизоляционным. Они применяются в частном строительстве, используются для строительства коттеджей и малоэтажных зданий;
  • пониженная плотность характерна для теплоизоляционных материалов с низким коэффициентом теплопроводности. Блоки применяются в качестве теплоизоляции, не используются для возведения нагруженных конструкций.

Подводим итоги – что выбрать, газобетон или газосиликат

Принимая решение о выборе материала для строительства здания, многие отдают предпочтение газосиликату, который по многим характеристикам превосходит газобетон. Силикатные изделия производятся на промышленных предприятиях, где качество контролируется лабораторным путем, а в процессе изготовления используется специальное оборудование. Естественно, это отражается на цене. Вместе с тем газобетон также пользуется популярностью в области жилищного строительства. Застройщиков привлекает доступная цена и пониженная гигроскопичность.

Оба материала используются для решения различных задач. Важно изучить свойства и при строительстве придерживаться требований технологии.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *