8-3842-33-85-00 - магазин жидких обоев

г. Кемерово, Рынок "Привоз" бокс №1

Состав керамогранит: характеристики керамогранита | Mirage

Содержание

характеристики керамогранита | Mirage

Единая материя: керамический гранит

Керамический гранит – это компактный прочный материал, для которого характерна пористость (т.е. способность водопоглощения), практически равная нулю.

Главной особенностью плит из керамического гранита является их состав. В его производстве используются исключительно чистые материалы – минералы, каолин, полевой шпат, глина – которые составляют 99% каждой отдельной плитки, а красители природного происхождения дополняют его эстетический результат.
Фаза прессования происходит без добавления клеев или смолы. Однородность и плотность материала достигается с помощью механического прессования силой 500 кг на квадратный см и обжигом в печах длиной более 90 метров при температуре более 1250°.

Mirage применяет инновационную технологию, позволяющую получать уникальные керамические плиты. Повторяющиеся рисунки и рельефы, характерные для традиционной декоративной плитки, в этом случае удается избежать. Каждая отдельная плитка уникальна и неповторима.

Керамический гранит Mirage отвечает критериям инновационной архитектуры, он сочетает в себе эстетические достоинства и высокие технологические свойства.

Действительно, речь идет о продукте, устойчивом к внешним воздействиям. Стеклообразная структура с низким показателем пористости обеспечивает кислото-, грязенепроницаемость, а также морозостойкость. Напольная и настенная плитка из керамогранита имеет нескользящую поверхность, она устойчива к абразивному воздействию и огню и отвечает всем действующим международным нормам.
Она идеально подходит для укладки в жилых и общественных помещениях, в том числе и там, где высокая проходимость и интенсивное движение. Решения, подписанные Mirage, гарантируют долговечность и позволяют придать неповторимость любому интерьеру.

Почему следует выбрать керамогранит Mirage?

Mirage уложил по всему миру более 130 миллионов квадратных метров керамической плитки. Это гарантия и свидетельство того, что этот керамогранит имеет многоцелевое использование и высокие эксплуатационные качества. Данный материал пользуется широким признанием, поскольку отвечает любым эстетическим и технологическим требованиям.  

 

Еще 10 причин, почему можно доверять напольной и настенной плитке Mirage.
Плюсы уникального материала.

1. широкаЯ гамма цветов, форматов, толщины и отделки

технико-эстетические характеристики материала отличаютсЯ настолько большим разнообразием, что его можно использовать в самых разнообразных ситуациЯх и сочетаниЯх.


2. стойкость к воздействию химических веществ

Устойчив к воздействию наиболее распространенных кислот: уксус, лимонный сок, кола (ортофосфорная кислота) и соляная кислота не оставляют на нем следов, в то время как разрушают содержащийся в мраморе карбонат кальция. Материал устойчив к плавиковой кислоте.


3. износостойкость

обладает большей устойчивостью к истиранию и износу, чем любой натуральный материал.


4. негорючесть

материал не горит и не испускает вредных и токсичных дымов и газов в случае пожара или под воздействием пламени.


5. простота чистки

не задерживает органические вещества и бактерии, ЯвлЯющиесЯ причинами аллергий и прочих заболеваний. можно использовать любые сильнодействующие или дезинфицирующие чистЯщие вещества.


6. Легкость обработки

Устойчив к воздействию наиболее распространенных кислот: уксус, лимонный сок, кола (ортофосфорная кислота) и соляная кислота не оставляют на нем следов, в то время как разрушают содержащийся в мраморе карбонат кальция. Материал не выдерживает воздействия серной кислоты.


7. термоустойчивость

никаких проблем при контакте с горЯчими кастрюлЯми или зажженными сигаретами, портЯщими дерево, пластиковый ламинат или агломераты со смолами.


8. пЯтноустойчивость

растительное масло, вино, кофе не образуют несмывающихсЯ пЯтен на кухне. духи, кремы, лак длЯ ногтей не разъедают и не загрЯзнЯют поверхность. возможно использование очень насыщенных моющих веществ или растворителей без риска повреждениЯ материала.


9. морозостойкость

материал устойчив к воздействию холода и мороза.


10. устойчивость цвета

цвета обладают абсолютной устойчивостью и не претерпевают изменений под воздействием солнца, атмосферных Явлений и смога.


11. экологичность

не содержит химических водоотталкивающих веществ, красок или смол, не выпускает испарений, в том числе под воздействием пламени. в отличие от некоторых натуральных камней не излучает радон или другие радиоактивные газы, а также не полируетсЯ свинцовой пылью.экологически чистый продукт.

Состав и технология производства керамогранита

Процесс изготовления керамогранита в корне отличается от изготовления керамической плитки. Скорее керамический гранит можно назвать «синтетическим камнем». Если сравнить его с составом гранита природного происхождения мы увидим, что они очень…

Керамогранит — это современный искусственный отделочный материал, выпускается в форме плит. Gres pocellanato (итал.), или керамический гранит, зародился в Италии, широкое применение данной технологии началось в начале 80-х годов прошлого века.

В настоящее время плитка керамогранит является лидером среди отделочных материалов родственного назначения. Вобрав в себя свойства керамики и натурального камня, по эксплуатационным характеристикам он превосходит их. При этом керамогранит может имитировать любой природный камень.


Состав и технология производства


Процесс изготовления керамогранита в корне отличается от изготовления керамической плитки. Скорее керамический гранит можно назвать «синтетическим камнем». Если сравнить его состав с составом гранита природного происхождения мы увидим, что они очень похожи: каолиновые глины, полевой шпат, кварцевые включения. Но еще интереснее сравнить процесс образования природного камня и керамогранита — в обоих случаях образование материалов происходит под воздействием очень высоких давлений и температур.

Разница в том, что производство керамогранита — процесс ускоренный и контролируемый. Для производства керамогранита используют самые высококачественные каолиновые глины (это уникальная горная порода, состоящая из мельчайших глинистых частиц), кварцевый песок, шпаты и природные пигменты. Вся эта сырьевая масса прессуется под большим давлением (400-500 кг/см), а затем обжигается при температуре до 1300С, при такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, что приводит к отсутствию внутри материала любых полостей и пор и образованию остеклованного монолита. Затем полуфабрикат подвергается полировке или шлифовке.

Если керамогранит полируют до высокого уровня зеркальности, то с такой поверхности затем любое вещество можно смыть водой или химическим раствором без следа. Если керамический гранит шлифуется — поверхность будет шершавой. Внешне керамогранит легко отличить от других видов керамики, если посмотреть на срез плитки, однородность материала подскажет нам, что это он. В отличие от натурального камня, на поверхности керамогранита нет трещин и больших вкраплений другого цвета.

Керамогранит Sal Sapiente долговечен, прочен, не поражается грибком, не впитывает влагу, не требует специального ухода.

——————————

Читайте наши новости в социальных сетях:

Керамогранит : свойства, производство, применение

Энциклопедия
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

Керамогранит

70-е годы 20-го столетия Италия подарила миру новый отделочный материал — керамогранит. Его итальянское название — «gres porcellanаto» дословно переводится на русский как каменно-фарфоровая керамика. Звучит многообещающе. В ней действительно соединились свойства керамики, фарфора и природного гранита, наделив при этом великолепными потребительскими качествами. На российском строительном рынке ведущее место пока занимает итальянская и испанская грескерамика. Но в силу уникальных свойств этого материала российские производители уже обратили свои взоры на это замечательное достижение европейской стройиндустрии.

Состав, процесс производства
Для изготовления керамогранита необходима смесь двух сортов белых глин, полевого шпата, кварцевого песка и красителей. Из подготовленной массы формируют плитки и прессуют на гидравлических прессах под давлением 500 кг/см2. Затем их обжигают при температуре 1300°. При такой высокой температуре происходит спекание сырья и получается твердый, плотный материал с очень низким водопоглощением. Благодаря этой технологии керамогранит оказывается значительно прочнее обычной керамической плитки, так как ее изготовление происходит несколько иначе, при более низкой температуре (1100°) и существенно меньшем давлении (250 кг/см

2). Процесс производства керамического гранита почти полностью моделирует природные условия образования натурального камня. Сложность производства заключается в необходимости точного соблюдения пропорций сырья и температурного режима при обработке большого количества смеси, измеряемого десятками тонн. Смесь тщательным образом отбирают, сортируют, измельчают и перемешивают, а затем прессуют и равномерно прогревают в туннельной печи. При этом погрешность в несколько градусов ведет к нарушению геометрических параметров плитки. Не случайно общая длина печи, через которую проходит поточная линия с отпрессованной сырой плиткой, достигает 150 метров. Только постепенный нагрев и точнейшая выдержка температуры обеспечивают получение керамогранита высокого качества. Весь процесс контролируется автоматически при помощи сложных систем электронного управления.

Свойства керамического гранита
Итак, чем же так хорош керамогранит? Перечисление его положительных качеств может занять достаточно много места, но он стоит того. Пожалуй, лучшее его качество — феноменальная твердость. В процессе производства сырье подвергается такому давлению, что в глине уже не остается никаких пор и пустот.

Таким образом, достигается высокая стойкость к истиранию, а так как керамогранит имеет однородный рисунок на всю глубину плитки, материал практически не подвержен износу. Конечно, с течением времени пол из керамогранита может слегка истереться — но этот факт практически не повлияет на его внешний вид, так как материал однороден по своей структуре. Кстати, как отличить керамический гранит от керамической плитки? По боковому срезу — на срезе он того же рисунка, что и на поверхности.

Износостойкость керамогранита зависит еще и от типа поверхности — неглазурованная и глазурованная. Неглазурованный керамический гранит испытывается на поверхностную твердость по шкале МООСа (MOНS), как натуральный камень. Как правило, он имеет твердость 7 единиц (обычный гранит — 6 единиц, кварц — 7, корунд — 10). Так как кварц (песок) и керамический гранит имеют одну и ту же твердость, следовательно, кварц не царапает керамогранит, и наоборот.

Глазурованный керамогранит тестируется иначе — как керамическая плитка, по методу PEI. По этой классификации материалы делятся на пять классов. С I по III — те, что укладываются внутри помещений, а IV и V класс используется в местах интенсивной эксплуатации. Глазурованный керамогранит, имея класс износостойкости III — V, по сравнению с керамической плиткой более прочен и морозоустойчив. Еще одно немаловажное достоинство керамического гранита — химическая нейтральность и устойчивость к воздействию кислот и щелочей. Это позволяет использовать его в помещениях с агрессивными средами.

Так как в керамограните практически нет пустот, то и водопоглащение, естественно, фактически отсутствует (0,05%). Помимо всего прочего, этот рожденный в солнечной Италии материал обладает повышенной морозостойкостью — легко выдерживает морозы до — 50 С.

Области «приложения» керамогранита
В силу исключительных качеств керамического гранита диапазон применения этого материала необычайно широк. Его можно укладывать как внутри помещения, так и снаружи. Поэтому он незаменим на промышленных объектах, а также в местах, где проходит большой людской поток — станции метро, магазины, аэропорты и т.п.

Им можно облицовывать полы, ступени, тротуары. Керамогранит, уложенный в производственном цеху с интенсивными нагрузками, не уступает по техническим характеристикам наливным полам.

Следующая сфера применения — отделка вентилируемых фасадов зданий. Как правило, для этого используются крупные керамогранитные плиты размером 60 60см, толщиной 14 мм. Такая толщина — мера вынужденная, 8-ми миллиметровые плитки такого размера способны переломиться при монтаже или в период эксплуатации. Для того чтобы избежать неприятных последствий при случайном или намеренном повреждении керамогранитной плитки, при изготовлении в нее закладывается «антивандальная» сетка — если плитка будет повреждена, то она не упадет на головы граждан, а только треснет.

Наконец, мы подошли к мысли, что керамогранит может быть использован не только как пол и облицовка наружных стен, но и в жилых помещениях. Он замечательно выглядит в прихожих, в ванных, на кухнях и в санузлах. К тому же керамогранит практически не требует ухода и замечательно переносит контакт с водой.

Размеры
Керамогранит выпускается в виде плитки размерами от 7,5х7,5 см до 120х180 см. Наиболее востребованные форматы — 30 30, 40 40, 60 60см. Минимальная толщина керамогранитной плитки — 7 мм, максимальная — 30мм. Тонкие плитки используются для отделки полов и стен внутри зданий, они меньше весят, но довольно хрупкие, и требуют тщательного соблюдения правил укладки. Керамогранитранит толщиной 12-20 мм применяется для облицовки полов с повышенной нагрузкой. При правильной укладке такие плиты способны выдержать падение кувалды и не расколоться. Утолщенный керамогранит используется при изготовлении износостойких и высокопрочных ступеней.

Внешний вид
По фактуре поверхности керамогранитную плитку можно разделить на полированную, полуполированную, неполированную («матовую») и противоскользящую. Неполированный керамогранит не подвергается механической обработке после выхода из печи, благодаря чему стоит подобный материал дешевле других видов керамогранита.

Полированный получают, полностью срезая лицевую поверхность матового керамогранита с последующей его полировкой. Применение такого гранита для облицовки полов весьма ограничено, так как его поверхность легко царапается и, кроме того, становится очень скользкой при попадании на нее воды.

Рельефный рисунок на противоскользящей плитке позволяет ходить по мокрой поверхности, не боясь поскользнуться. Существует также ректифицированный керамогранит — когда плитки при укладке образуют единую поверхность, практически без швов. Ректификацией называется процесс калибровки размеров плитки после ее обжига — то есть обрезка кромок с помощью отрезных алмазных кругов. Эта процедура значительно удорожает стоимость керамогранита.

Технология изготовления глазурованного керамогранита схожа с производством керамической плитки — на изделие наносят эмаль, а затем обжигают его в один прием. В местах с интенсивным движением его лучше не использовать, так как глазурь со временем будет стираться. Глазурованный керамогранит выпускается итальянским заводом MARINER (коллекция «Cervino»), Хлумчанским заводом в Чехии (коллекции «Kentaur» и «Vega») и многими другими производителями.

Один из способов придать поверхности керамогранита некоторый блеск — сатинирование. В верхний слой продукта перед выпечкой внедряют минеральные соли, которые пропитывают его и образуют в процессе обжига химически стойкие соединения. В результате поверхность приобретает небольшой глянец, пористость материала уменьшается. Сатинированный гранит отличается устойчивостью к загрязнениям (кстати, существует мнение, что «эталонным загрязнителем» по праву может считаться натуральный черный кофе — пятна от этого напитка обладают высочайшей «въедливостью» и способны испортить поверхность любого натурального камня).

Окрашивается керамогранит путем добавления в исходную смесь тех же натуральных пигментов, которые «использует» в своем производстве природа. Так, для придания керамическому граниту яркого зеленого оттенка, добавляют соединения циркония, синий цвет придают соединения кобальта. Подобные добавки весьма дороги и значительно повышают окончательную стоимость керамогранитной плитки. Ярким примером такого изделия является, например, плитка «Zаffiro» из коллекции «Design» итальянского завода CERCOM. В то же время камень сероватого оттенка, с минимальным содержанием пигментов (итальянцы называют такие граниты «соль-перец» за цветовое сходство со смесью из этих специй), относится к эконом-классу.

Для удешевления керамогранита используется технология, при которой сырая плитка прокрашивается не на всю глубину, а лишь на несколько миллиметров относительно лицевой поверхности. Таким образом получают керамический гранит, окрашенный под мрамор, базальт и, собственно, гранит. При этом производстве экономятся дорогие пигменты, а конечный продукт внешне не отличим от полностью прокрашенного керамогранита. Но если его сточить на 2-3 мм, цвет начнет заметно меняться.

Для получения плитки со сложной, рельефной фактурой, вкраплениями различных элементов (осколки ракушек, кусочки смальты и мозаики), применяется двойное и тройное прессование исходного материала. Вначале изготавливается керамогранитная подложка, а затем на нее напрессовывается дополнительный слой с необходимыми «инородными телами», либо рельефным рисунком. Эта технология позволяет достичь определенного дизайнерского эффекта. Такую оригинальную гранитную керамику изготавливает, например, итальянский завод SAICIS, коллекция «Giaietto».

Чтобы создать неповторимый узор — на полу или на стенах, необходимы дополнительные декоративные элементы — бордюры, плинтусы, карнизы, розетки, угловые и соединительные детали. Испанская компания «TAU CERAMICA», помимо керамического гранита изумительных расцветок, изготавливает различные бордюры — с рельефом, с рисунком в тон плитки, доборные элементы различных конфигураций, круглые розетки, которые любой пол сделают нарядным (серия «Rosetones»). Всего в каталоге компании представлено несколько сотен видов керамогранитной продукции.

Кроме плоской плитки, наиболее искушенными производителями освоен выпуск деталей из керамогранита весьма сложной конфигурации. В этом случае используется технология вертикального экструдирования: масса сырья под огромным давлением выдавливается через фильеру в вертикальном направлении (такое направление предпочтительнее, так как уменьшается вероятность образования деформаций под воздействием силы тяжести). Затем полученные изделия разрезаются на части и отправляются на обжиг. Метод вертикальной экструзии позволяет получать лестничные проступи с подступенками, подоконники, кухонные столешницы, плитку с закругленными краями и т.п. Несмотря на все свои преимущества, в конечном счете, керамогранит — это имитация. Имитация природного камня — гранита, мрамора. При одном их упоминании перед глазами встают монументальные дворцы, поражающие красотой и некоторой холодностью. Поражают также и цены на природный камень. А ведь он нередко имеет повышенный радиационный фон, чего не скажешь о керамограните. К тому же, согласно проведенным исследованиям, керамогранит подвергается истиранию гораздо медленнее, чем собственно гранит. Кроме того, поскольку натуральный камень всегда обладает неповторимым рисунком, подбор его необычайно сложен. А имитация позволяет создать однородную поверхность и сочетать облицовку с тоном всего интерьера.

«Деревянная керамика»
Чтобы несколько смягчить «холодность» камня, создана «деревянная» версия — керамогранит, в деталях передающий текстуру и цветовые оттенки древесины. Каменный паркет, который выглядит, как деревянный. При этом он лишен всех недостатков натурального — в плане ухода за ним. Если вы любите посидеть у камина, то знаете, что деревянный пол около него должен быть защищен — металлические листы, защитные экраны — все это теперь не нужно, достаточно положить в каминном зале керамический гранит. «Деревянную» тему активно развивает испанская фирма «PERONDA». Различные форматы керамогранита встречаются здесь в самых невероятных цветовых сочетаниях. «TAU» — мозаика.

Но если бы только это! Испанцы придумали суперэкономичный метод мозаичной облицовки. Всем известно, что отделывать стены мозаикой — престижно, но дорого. Да и технология укладки достаточно сложная. Компания «TAU CERAMICA» выпускает несколько серий керамогранита, имеющего вид ровно уложенной мозаики (серия «TUNICIA»). То есть его поверхность разделена на равные квадратики, подобно шоколадке. Укладывается такой материал вполне традиционно, получаемые швы точно повторяют углубления на самой плитке. Кроме того, эта технология несет в себе массу практических преимуществ — материал прекрасно режется (ломается) вдоль канавок, что легко решает проблемы углов и выступов.

Многие серии, выпускаемые испанцами, несут в себе античные мотивы. Об этом нетрудно догадаться по названиям — «MIDAS», «MEDEA», «MITOLOGIA» (компания «PERONDA»). Светлые, пастельные тона создают великолепное настроение. Совершенно непередаваемое впечатление оставляет «ATLAS» — темно-зеленый, почти черный цвет керамогранита — это надо видеть!

Технология укладки
Технология укладки керамогранита существенно не отличается от традиционных методов укладки керамической плитки. Главное различие — в клеящих составах. На цементный раствор керамогранит укладывать нельзя — обладая очень малой пористостью, он не впитывает воду, и не будет держаться на цементе. Для него необходим особый (двухкомпонентный) клей с высокими адгезивными (проникающими) свойствами. Этот клей представляет из себя комплект из сухой цементно-песчаной смеси и жидких добавок на основе акрила или латекса, то есть не содержит воду. Он обладает большой эластичностью и образует клеевой раствор с повышенной ударостойкостью. Кроме того, он термо — и морозоустойчив.

Ошибки при укладке керамогранитной плитки достаточно традиционные. Подготавливаемая поверхность должна быть ровной — плитка не гнется и не годится для выравнивания кривой поверхности. Клеящий состав нужно наносить равномерно, без воздушных «пузырей» (это особенно важно для тонкой, 7-миллиметровой плитки), в противном случае сильно возрастает риск разбить ее случайным ударом. Не рекомендуется бесшовная укладка керамогранита. Подобным способом можно укладывать только ректифицированную плитку в помещениях, где круглый год гарантированно не бывает значительных перепадов температуры. Такой бесшовный пол «чутко» реагирует как на охлаждение, так и на перегрев — если, к примеру, в здании внезапно отключили отопление, плитки могут выскочить из пола. Не ректифицированный, «натуральный» керамогранит, выложенный без шва, выглядит несколько неряшливо. Укладывать керамогранит желательно в «мягких» условиях — при температуре от 5° до 30° С. Чтобы отрезать кусок тонкой керамогранитной плитки — допустим, 8-ми миллиметровой, можно воспользоваться плиткорезом. Но для более толстого керамогранита необходимо использовать отрезные алмазные диски, при этом желательно подавать охлаждающую жидкость в зону резки.

Помимо клея, понадобится заполнитель межплиточных швов — «затирка». Она необходима, чтобы швы не растрескивались, не загрязнялись и не выкрашивались. Состав заполнителя швов, в принципе, напоминает состав клея, только с цветными добавками.

Цены
На стоимость керамогранита в большей степени влияет его окраска, в меньшей степени — толщина. Значительно удорожает его дополнительная обработка — ректификация, полировка, вживление анкерных креплений в плиты, используемые для навесных фасадов. Обычная, неполированная керамогранитная плитка размером 30 30 обойдется в 10-12 $ за кв. м, полированная будет уже дороже — 20-25 $ за тот же квадратный метр. Встречаются, конечно, и более высокие цены — 100 $ за метр, но ведь «эксклюзив» всегда обходится дороже.

Редакция благодарит компании «КЕРАМХОЛДИНГ», «АЛЬКОРА-КЕРАМИКА», «Ласселсбергер», «КЕРАМИСТИКА».

состав, прочность на сжатие, характеристики материала

Рано или поздно каждому из нас приходится сталкиваться с выбором отделочных материалов во время ремонта, в частности ванных комнат, коридоров и кухонь. Все чаще для отделки полов и стен этих помещений используется керамогранитная плитка. Предлагаем ознакомиться с техническим характеристиками керамогранита: составом, прочностью, толщиной и прочими важными свойствами.

Состав керамогранита

Керамогранит для пола и стен хоть и относится к числу искусственных материалов, все же считается экологическим, так как имеет в своем составе натуральные компоненты. Посмотрим, из чего состоит керамогранит:

  • из кварцевого песка;
  • каолиновой глины;
  • полевого шпата;
  • натуральных красящих пигментов из оксида разных металлов.

Все эти компоненты смешиваются в определенных пропорциях и поддаются прессованию под высоким давлением и последующему обжигу при высокой температуре.

Такая обработка позволяет изготовить высокопрочный материал со свойствами камня, поэтому керамогранит часто называют «искусственным камнем».

Свойства керамогранитной плитки

Плотная текстура керамогранита позволяет применять его для наружной и внутренней отделки строений. Этот материал уникален тем, что:

  • выдерживает резкие перепады температуры;
  • устойчив к истиранию и ударам;
  • имеет разную толщину плитки, что позволяет подобрать подходящий вариант для помещения в зависимости от будущих нагрузок;
  • его можно укладывать на специальные клеевые составы, бетонные подушки и крепить к металлоконструкциям;
  • не подвергается воздействию ультрафиолета и многих химических веществ.

Керамогранит: прочность на сжатие, изгиб, плотность

Не последнюю роль в свойствах облицовочных материалов, особенно напольных, играет прочность на сжатие. Например, по этой характеристике керамогранит, благодаря специфическому изготовлению имеет самые высокие показатели прочности на сжатие по шкале МООСа, и уступает лишь одному натуральному камню – алмазу.

Керамическому граниту ничего не стоит выдержать нагрузку в 2000 ньютон на см2, при этом прочность на изгиб достигает 55 Мпа. Конечно же показатели варьируется в зависимости от толщины плитки, но даже самая тонкая превышает стандартные нормы.

Показатель плотности керамогранита достаточно высокий и составляет примерно 1400 кг/м3, это достигается за счет прессования сырья, что значительно уменьшает пористость материала.

Вес и толщина керамогранита

Вес керамогранитной плитки напрямую зависит от толщины изделия, она же в свою очередь колеблется от 3 до 30 мм. Таким образом, средний вес материала на м2 варьируется в пределах 25-70 кг. Что касается удельной массы, то она составляет 2400 кг/м3.

Для отделки полов специалисты рекомендуют использовать керамогранитную плитку толщиной от 8 мм, что позволит предотвратить ее разрушение при непредвиденных больших нагрузках.

Выбор толщины плит зависит от назначения помещения, режима эксплуатации: будет ли это склад с постоянными нагрузками, торговый центр с большой проходимостью людей, или домашний пол.

Обычно производители керамогранита на упаковке указывают назначение плитки, что значительно облегчает выбор.

Температурный режим эксплуатации керамогранита

Благодаря особенным свойствам и характеристикам керамогранита, его можно эксплуатировать в достаточно жестких температурных условиях: от -500С до +10000°С, что говорит о высокой жаропрочности и термостойкости.

В естественных условиях такие крайние температуры практически не встречаются, поэтому керамогранитную плитку можно без опасения применять как внутри, так и снаружи зданий.

Гранит и керамогранит: отличие

Керамогранит и гранит обладают схожими свойствами, но и имеют ряд отличий, которые заключаются в следующем:

  • Ценовая политика. Гранит является природным камнем и для его добычи и обработки требуется намного больше ресурсов, чем для изготовления керамогранита, поэтому его цена намного выше.
  • Гранитные плиты имеют разную форму и при укладке требуют дополнительной обработки, тогда как ровные плитки керамогранита нужно подрезать только в определенных местах.
  • Также материалы отличаются по текстуре, гранит более неровный и пористый, что снижает его эксплуатационные характеристики.
  • Гранитные плиты зачастую имеют ограниченные размеры, что не всегда удовлетворяет потребности хозяев.
  • Следует обратить внимание и на породу гранита, некоторые из них имеют радиационный фон, превышающий нормы.

Независимо от того, какому материалу отдаете предпочтение вы, при выборе облицовочного материала обращайте внимание не только на эстетический вид плитки, но и на показатели прочности, безопасности, надежности. Об этом можно узнать из ГОСТа. Кроме того, каждый материал должен иметь сертификат качества.

Состав, виды, типы и технология производства керамической плитки.

  • Бикоттура
    Эмалированная керамическая плитка, предназначенная для облицовки стен внутри помещений. Эмаль придает плитке блеск и позволяет отобразить рисунок любого дизайна, а также защищает керамическое тело плитки от проникновения влаги. Основные форматы производства плитки: 20х20 см, 20х25 см, 25х33,3 см. Внешне бикоттуру можно отличить по: относительно небольшой толщине; красно-коричневой глиняной основе; небольшому весу; глянцевой блестящей эмали. Бикоттура обычно изготавливается коллекциями, состоящими из нескольких цветов: более светлого — чаще всего базового в серии и дополнительных – более темных и с большим количеством декорированных элементов.
    Бикоттура применяется для облицовки стен в интерьерах, иногда для покрытия пола (если выбранная серия рекомендована к такому применению), но лишь в тех помещениях, которые не пересекаются напрямую с улицей и где нет риска повредить эмаль механическими частицами (например, песок, пыль).
  • Монокоттура
    Это эмалированная керамическая плитка, предназначенная как для облицовки стен, так и для укладки плитки на пол. Некоторые ее виды являются морозостойкими и, соответственно, позволяют применять данную серию снаружи и внутри помещений.
    Основные отличия бикоттуры от монокоттуры:
    — большая твердость материала;
    — наличие серий с низким водопоглощением;
    — морозостойкие качества;
    — более толстая и прочная основа плитки;
    — более твердая, износостойкая эмаль.
    Монокоттура используется для облицовки всех типов поверхностей в интерьерах, а особо стойкие виды этой плитки могут применяться как напольное покрытие в общественных местах с не очень интенсивной проходимостью.
  • Грес (Керамический гранит)
    Керамический гранит, прокрашенный по всей массе — это неэмалированная керамическая плитка одинарного обжига, изготовливаемая из светлых сортов глины. По типу поверхности керамический гранит разделяют на несколько основных видов:
    1. Матовый — плитку с такой поверхностью после выхода из печи не обрабатывают дополнительно, поэтому она имеет естественный вид.
    2. Полированный — необработанную поверхность греса ровно срезают, а затем осветляют. В результате плитка становится сверкающей. После полировки на изделие наносится состав, который закрывает микропоры и делает поверхность менее восприимчивой к загрязнению.
    3. Полуполированный (лаппатированный – от итальянского lappato – притертый, заглаженный) керамогранит — получают посредством срезания меньшего верхнего слоя греса по технологии поверхностной шлифовки. Обычно таким образом обрабатывают неровную плитку, в результате получается эффектное сочетание полированных и матовых участков. Поверхность лаппатированного керамического гранита легче очищается от загрязнений.
    4. Большое распространение получил смальтированный керамический гранит (gres porcelanato smaltato). Технология его изготовления очень схожа с производством монокоттуры — нанесенная эмаль, определяющая цвет и фактуру поверхности, обжигается вместе с плиткой в результате одинарного обжига, но при этом материал обладает такими же высокими прочностными и морозоустойчивыми показателями, как керамогранит.
    5. Еще одной технологией обработки керамического гранита является ретификация. Ретификация — это дополнительная механическая обработка уже готового материала, заключающаяся в срезании боковых кромок с каждой стороны как матовой, так и полированной плитки на специальных станках (при помощи алмазных кругов), для придания всем без исключения плиткам в серии единого размера в каждом формате и одинаково ровных краев изделия. Эта операция позволяет укладывать плитки разных размеров, а также сочетать матовые и полированные плитки одной серии с минимальными швами от 1мм, что является дополнительным преимуществом и практически невозможно для неретифицированных плиток.

    Керамогранит, прокрашенный в массе предназначен для облицовки всех типов поверхностей, как внутри помещений, так и на улице. Это могут быть и частные интерьеры, и рестораны, и аэропорты, и бассейны, и тротуарные дорожки и т. д.

  • Котто
    Это, как правило, неэмалированная керамическая плитка одинарного обжига. Она изготавливается из красной глины путем экструзии – продавливания через квадратную, прямоугольную или, например, шестиугольную форму. Котто применяется в основном для отделки полов. Метод экструзии позволяет получать плитку самой причудливой конфигурации. Наиболее ходовые размеры: 25×25, 30×30, 20×40 и 40×60 см.
  • Клинкер
    Клинкер — это керамическая плитка одинарного обжига с уплотненной основой, при изготовлении которой применяют метод экструзии, а также технологию прессования (например, у фабрики Paradyz). Иногда ее эмалируют или покрывают так называемой «солью» – тонким слоем прозрачного стекла. Обычно клинкеры используют для облицовки полов как внутри, так и снаружи, а также при строительстве бассейнов — в отделке цоколей, уголков, водостоков, ступеней и различных соединительных элементов.
  • Майолика
    Крупнопористая плитка с цветной основой и лицевой поверхностью, как правило, покрытой непрозрачной глазурью, на которую нанесен яркий рисунок. Из-за пористой основы майолика легко впитывает воду, поэтому может быть использована только для отделки внутренних стен в сухих помещениях. Несмотря на ограниченную область использования и энергоемкий двойной обжиг, майолика пользуется устойчивым спросом благодаря высоким декоративным достоинствам, прочно ассоциирующимся со стариной.
  • О Керамограните

     

    Керамогранит — это современный искусственный отделочный материал, выпускается в форме плит. Gres pocellanato (итал.), или керамический гранит, зародился в Италии, широкое применение данной технологии началось в начале 80-х годов прошлого века. В настоящее время плитка керамогранит является лидером среди отделочных материалов родственного назначения. Вобрав в себя свойства керамики и натурального камня, по эксплуатационным характеристикам он превосходит их. При этом керамогранит может имитировать любой природный камень.

    Состав и технология производства

    Процесс изготовления керамогранита в корне отличается от изготовления керамической плитки. Скорее керамический гранит можно назвать «синтетическим камнем». Если сравнить его состав с составом гранита природного происхождения мы увидим, что они очень похожи: каолиновые глины, полевой шпат, кварцевые включения. Но еще интереснее сравнить процесс образования природного камня и керамогранита — в обоих случаях образование материалов происходит под воздействием очень высоких давлений и температур. Разница в том, что производство керамогранита — процесс ускоренный и контролируемый. Для производства керамогранита используют самые высококачественные каолиновые глины (это уникальная горная порода, состоящая из мельчайших глинистых частиц), кварцевый песок, шпаты и природные пигменты. Вся эта сырьевая масса прессуется под большим давлением (400-500 кг/см), а затем обжигается при температуре до 1300оС, при такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, что приводит к отсутствию внутри материала любых полостей и пор и образованию остеклованного монолита. Затем полуфабрикат подвергается полировке или шлифовке. Если керамогранит полируют до высокого уровня зеркальности, то с такой поверхности затем любое вещество можно смыть водой или химическим раствором без следа. Если керамический гранит шлифуется — поверхность будет шершавой. Внешне керамогранит легко отличить от других видов керамики, если посмотреть на срез плитки, однородность материала подскажет нам, что это он. В отличие от натурального камня, на поверхности керамогранита нет трещин и больших вкраплений другого цвета.

    Свойства керамогранита

    Твердость необработанного керамогранита по шкале МООСа (MOHS), составляет 8-9 единиц, и только такие материалы как алмаз и корунд могут поцарапать его. Твердость полированного керамогранита — 5-6 единиц. При использовании керамогранита в качестве напольного покрытия важна его износостойкость (шкала PEI показывает скорость утраты рисунка рабочей поверхности под воздействием абразивных материалов и предусматривает разделение плитки на классы от I до V). Керамогранит может иметь показатель износостойкости от II до V в зависимости от типа обработки поверхности. То есть можно выбрать керамогранит для любых жёстких условий эксплуатации. Благодаря отсутствию внутри материала любых полостей и пор, водопоглощение керамогранита составляет около 0,05% (норма для природного гранита 0,5%). А так как вода не проникает внутрь материала, керамогранит обладает еще двумя важными свойствами: морозоустойчивость (до -50 оС) и устойчивость к перепадам температур. Здесь у керамогранита нет конкурентов среди родственных материалов. И конечно, керамогранит — лучший выбор для наружных отделочных работ. И можно быть уверенным в сохранении внешнего вида здания или дорожки на протяжении десятков лет. Еще один важный показатель — устойчивость материала к агрессивным средам, единственное исключение — плавиковая кислота (HF). Безусловно, следствием монолитности керамогранита, является устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам. Экологическая чистота керамогранита не вызывает сомнений, в отличие от натурального гранита, керамический гранит не радиоактивен, даже при сильном нагревании он не выделяет вредных веществ, а отсутствие влагопоглощения и химическая инертность становятся гарантией бактериостатичности (не размножаются грибки и бактерии).

    Компоненты

    Для создания керамического гранита используется глина, пигменты и красители, соответствующие европейским стандартам «ZA.1 sub A of EN14411:2003» и «CPD 89/106EEC» (тестирование осуществлено европейским сертификационным бюро – Bureau Veritas General Conditions of Service), что гарантирует высочайшее качество нашей продукции. Также, все каолиновые глины, химические элементы, добавки и пигменты строжайшим образом проверены на радиоактивность и одобрены к применению.

    Оборудование и процесс производства

    При подготовке сырья, используемого в производстве керамогранита Sal Sapiente, применяется самое современное высокотехнологичное оборудование, обеспечивающее высокое качество его переработки и значительно снижающее содержание инородных примесей. Благодаря процедуре перемешивания составных компонентов, длящейся 48 часов, достигается безупречная однородность состава керамогранита, его стабильность и наивысшее качество. В сочетании с использованием самых качественных красителей, все это обеспечивает глубокую и естественную цветовую насыщенность. Точно выверенная и строго соблюдаемая рецептура смешивания позволяет достигать минимума различий в оттенках плит разных партий выпуска.

    При производстве кермагоранита Sal Sapiente используется суперсовременное итальянское оборудование SACMI (в том числе печь, конвейерная линия и пресс модели PH 7200), которое гарантирует качественное прессование и технологически правильное передвижение заготовки по конвейерной линии, что в свою очередь выражается в идеально ровной поверхности плиты таких больших размеров, как: 60х60, 80х80и 60х120, — а также ее устойчивости к механическим повреждениям.

    Такие технологические особенности как длина печи, составляющая 213 м, температура обжига – 1200 С°, а также высокотехнологичная полировочная линия последнего поколения, в которой используется значительно большее количество крупно абразивных материалов, чем в аналогичных линиях использующихся обычно, предоставляют возможность достигать того, что водопоглощение плитки составляет менее 0,15%, что в 5-30 раз лучше европейских стандартов.

    При обработке матовых поверхностей керамического гранита Sal Sapiente не используются химикаты, что выражается в более естественном характере поверхности и отсутствии вредных для здоровья химических примесей в составе продукции. Также это позволяет добиваться того, что рисунок плит, имеющих матовую поверхность, нисколько не менее выражен, чем на аналогичной плите с полированной поверхностью.

    Российская ориентированность

    Керамогранит Sal Sapiente создан разработчиками исключительно для российского потребителя. Наш керамический гранит рассчитан для русских зим и ненастий, он не подвержен воздействию химических реагентов, являющихся неотъемлемым атрибутом российской действительности. Повышенная влагостойкость, достигаемая за счет особого процесса полировки, не даст Вашим фасадам, созданным с применением плит Sal Sapiente, потерять свой внешний вид на протяжении десятилетий.

    Подводя итоги, можно сказать, что наиболее характерными отличительными чертами керамогранита Sal Sapiente являются:

    • Стабильно выдержанные геометрические характеристики (углы, длина, ширина, всегда одинаковая калибровка, идеально ровная плоскость поверхности)
    • Минимальное различие в цветовых оттенках плит разных партий выпуска
    • Глубокие, насыщенные и естественные цвета
    • Безупречная матовая поверхность, не требующая специального ухода
    • Рисунок на матовой поверхности плит не менее выражен, чем на полированной поверхности
    • Экологическая чистота продукции, позволяющая успешно применять ее в декорировании интерьеров жилых пространств
    • Современный процесс полировки обеспечивает не только роскошный внешний вид, но и значительно меньший коэффициент влагопоглощения, чем у повсеместно используемых аналогичных материалов других производителей

     

    Технические характеристики керамогранита Sal Sapiente

     

    Физико-химические свойстваМетод испытанияМеждународные стандартыСтандарты Sal Sapiente
    Водопоглощение GB/T3810.-99
    ISO 10545.3
    в среднем  <0,5%
    Отдельно взятая плитка <0,6%
    < 0,1%
    Стойкость на излом GB/N3810.4-99
    ISO 10545.4
    в среднем  > 35 MPa
    отдельно взятая плитка > 32 MPa
    >38 MPa
    Отклонение от номинальных размеров по длине и ширине GB/N3810.2-99
    ISO 10545.2
    ±0,2% <2,0mm ±0,1%
    Отклонение от номинальных размеров по толщине GB/N3810.2-99
    ISO 10545.2
    ±0,2% <2mm ±0,1%
    Косоугольность
     
    GB/N3810.2-99 ±0,2% <2mm ±0,1%
    Износостойкость GB/N3810.6-99
    ISO 10545.6
    < 175mm < 145mm
    Коэффициент линейного термального расширения GB/N3810.8-99
    ISO 10545.8
    <9х10⁻⁶К⁻¹) <7,5х10(К⁻¹)
    Кислотостойкость и щелочестойкость GB/N3810.13-99
    ISO 10545.13
    UB UA
    Сопротивление термическим нагрузкам GB/N3810.9-99 отсутствие трещин после 10 термических испытаний согласно госстандарту РФ
    Морозостойкость GB/N3810.12-99
    ISO 10545.12
    не должно быть видимых изменений поверхности согласно госстандарту РФ
    Прозрачность полировки
     
    GB/N13891 отсутствует > 62

    Состав керамической плитки

    Керамическая плитка – один из самых востребованных материалов для строительства и ремонта, причем разные составы керамической плитки применяются для самых разных целей. Кафельной керамической плиткой можно облицевать кухню или ванную, особо прочные виды керамики применяются для облицовки тротуаров, степеней лестниц, внешних фасадов зданий, и во многих других ситуациях.

    Производство керамической плитки

    Состав керамической плитки определяет окончательный вид и цвет изделия. На фото несколько вариантов, которые помогут создать красивое интерьерное решение дома
    Керамическая плитка производится из смеси, которую называют шихтовой массой.

    Вот в таких карьерах добывается сырьё для смеси

    В сырьевом составе керамической плитки могут применяться до двадцати минералов, среди которых:

    • каолин – глина, которая обеспечивает пластичность массы при формовке изделий;
    • песок
    • кварц
    • полевой шпат и карбонаты – создает вязкость для высокой плотности будущих изделий, а также их теплопроводность;
    • слюда
    • глазурь и красители – для художественного оформления керамики.

    В процессе производства шихту тщательно измельчают и просеивают. Однородный состав керамической плитки раскаляется в печи под температурой свыше 1000 градусов, так что минералы и частички сплавляются между собой.  Для придания большей плотности готовому изделию формуется под прессом или воздействием высокого давления. В результате такой обработки образуются материалы высокой прочности – такие, как керамогранит, а также материал особо высокой прочности – клинкер.

    В зависимости от итогового изделия и его состава смеси керамической плитки определяется последующее использования в интерьере

    Перед обжигом в состав керамической плитки иногда добавляют также эмаль глубокого проникновения, для цветовых и фактурных решений изделий, так что материалы из современной керамики допускают большую свободу дизайнерских решений, становятся основой для эстетической облицовки поверхностей. Плитки фабричного изготовления по внешнему виду порой бывают неотличимы от натуральных камней.

    Преимущества керамогранита

    Покупатели часто путают кафель и плитку из керамогранита. В самом деле, и та и другая продукция относится к числу керамических, но состав керамогранита и керамической плитки отличается. Керамогранит производится из глины, в котором присутствует много оксида железа. Состав керамической плитки из керамогранита намного плотнее и прочнее кафеля, по структуре он напоминает стекло и отличается однородностью.

    Кафелем облицовывают пол и стены во внутренних помещениях, керамогранит применяется, как правило, для напольных покрытий, и в ситуациях, когда требуется материал повышенной прочности.

    Химический состав керамической плитки является экологически безупречным, он лишен вредных веществ, которые могут присутствовать в натуральных минералах. Разнообразные цветовые решения могут напоминать и о редких породах гранита, и мрамор, и даже вулканическую лаву.

    Химический состав керамической плитки строится на данных выше прилагаемого фото

    К тому же, он по прочности превосходит природный гранит, и практически водонепроницаем, не впитывает влагу, поэтому часто применяют такой состав плитки керамической для полов, он также подходит  часто применяют для облицовки поверхностей, находящихся на улице.

    Состав плитки для керамических полов одинаков с настенной, но обжиг напольной плитки и последующей циклы обработки отличаются

    Применение керамической плитки

    Современные облицовочные материалы из керамики могут имитировать редкие породы гранита, мрамора, и даже редкие материалы, такие как травертин или природные сланцы. Весьма оригинально будет смотреться в московской квартире покрытие для пола, облицованное плитками, окрашенными в цвет вулканической лавы. Варианты дизайнерских решений для облицовки различных поверхностей керамическими материалами можно найти на фото.

    Керамогранит — один из самых прочных и износостойких отделочных материалов, даже более твердых, чем лучшие сорта природных гранитов. Тем не менее, он подразделяется на разновидности по прочности, это зависит от количества эмалей, добавленных для эстетического облика изделий из этого материала. Покрытия из керамики, украшенной эмалью, бывают очень красивы, из них могут создаваться целые керамические панно.

    Например, неглазурированный керамогранит обладает прочностью натурального камня, менее прочен матовый керамогранит, еще меньшей износоустойчивостью обладает полированный керамогранит. Такие разновидности применяются для облицовки поверхностей внутри помещения, в помещениях с меньшей проходимостью, где не столь велико скопление людей. И напротив, материалы особой прочности (керамогранит, клинкер) применяются для облицовочных работ в помещениях, расположенных  на улице, в офисах и магазинах с высокой посещаемостью, в коридорах и других помещениях, где требуется прежде всего стойкость к воздействиям, и менее значителен индивидуальный дизайн. Плитку и изделия из керамогранита и клинкера применяют не только для облицовки тротуаров, ступеней лестниц, но и для облицовки подоконников, обустройства отливов для воды.

    Процесс облицовки поверхностей керамическими плитками

    Процесс облицовки поверхностей керамической плиткой также обладает своими особенностями. Основой для создания клея, который применяется для керамической плитки, становится смесь цемента с гипсом в различных соотношениях, процесс можно посмотреть на видео. К основной смеси добавляются полимерные добавки, которые могут замедлить или ускорить процесс отвердевания раствора, а также уменьшить пористость вещества и увеличить его стойкость к низким температурам.

    Существуют растворы, которые применяются для облицовки бассейнов, ванн и резервуаров – они обладают устойчивостью к воздействию влаги.

    Другие растворы применяются для поверхностей, расположенных на улице, которые постоянно подвергаются интенсивной нагрузке – террасы, тротуары, цоколи, балконы и другие. Особой технологии требует укладка плитки для лестниц, поверхностей крыльца – такие поверхности не должны скользить, они должны быть влагостойкими и очень прочными, чтобы выдерживать интенсивные нагрузки.

    Ремонт поврежденной плитки и корректирующие составы

    В процессе ремонта бывает актуально ликвидировать небольшие повреждения плитки, когда полная замена облицовки представляется слишком дорогой либо неуместной. В самом деле, аккуратно замаскировать дефекты, если возникли трещины на нескольких плитках, гораздо дешевле, чем заново производить облицовку поверхности. Для таких работ применяется корректирующий состав керамической плитки, называемый «цементным молоком». Раствор, состоящий из воды и цемента, аккуратно втирают в трещины кусочком плотной ткани. Для более эффективного проникновения состав желательно втирать одновременно и вдоль трещин, и перпендикулярно трещинам.

    Процесс восстановления керамической плитки можно посмотреть на видео:

    Важно! используйте качественные материалы на всех этапах облицовки и ремонта, связанные с керамической плиткой. Прочные материалы (керамогранит, клинкер) достаточно дороги, и необходимо при работах с ними использовать качественный состав смеси керамической плитки, во избежание быстрого возникновения дефектов и повреждений.

    Процессы переработки керамической плитки

    Свойства состава керамической плитки позволяют приравнивать материал к экологически безопасному материалу

    При транспортировке часть продукции может разбиться или быть повреждена, к тому же, порой изнашивается плитка, которой облицованы помещения. Керамическая плитка по составу отхода допускает измельчение и переработку для производства новой продукции. Таким образом, состав керамической плитки, свойства его отличаются высокими экологическими качествами – это и безвредность для человека, и способность к переработке.

    Стекловидная фаза керамогранита: состав, эволюция в процессе спекания и физические свойства

    Abstract

    Высококачественная керамическая плитка (ISO 13006 Group BIa, водопоглощение <0,5%) состоит из керамогранита: компактный и светлый материал содержит большое количество стекловидной фазы, которая определяет свойства спекания и влияет на геометрические, механические и функциональные свойства готовой продукции. Девяносто три плитки из керамогранита были проанализированы на химический состав (XRF) и количественный фазовый состав (XRD-Rietveld), чтобы рассчитать как химический состав, так и физические свойства стекловидной фазы; за их развитием в процессе спекания было проведено лабораторное моделирование промышленного обжига и закалки в диапазоне 1100–1200 ° C.Плитка из керамогранита содержит от 40% до 75% мас. стекловидной фазы, имеющей кварц-полевошпатовый состав с избытком глинозема, возникающим при разложении глинистых минералов. Образование стекловидной фазы при плавлении полевого шпата - быстрое явление, начиная с ~ 1050 ° C, которое в основном достигается до того, как вязкий поток начинает уплотняться, что продолжается с медленным растворением кварца. Ожидается, что кинетика спекания будет контролироваться вязкостью и поверхностным натяжением жидкой фазы, которые, по-видимому, существенно зависят от содержания глинозема (следовательно, от стабильности муллита), а также от соотношений Na / K и Na / Ca.Во всяком случае, микроструктурный контроль спекания заявлен, поскольку реологическое поведение вязкой фазы (т.е. матрицы, содержащей как жидкую фазу, так и мелкозернистые кристаллы кварца и муллита) существенно отличается от реологического поведения только жидкой фазы.

    Основные моменты исследований

    ► Обзор количества и состава стекловидной фазы керамогранита. ► Ключевая роль некристаллического компонента в технологических показателях. ► Образование и эволюция стекловидной фазы в процессе спекания.► Расчет физических свойств при высокой температуре для прогнозирования кинетики спекания. ► Раскрытие роли микроструктуры для определения фактической вязкой фазы.

    Ключевые слова

    Керамическая плитка

    Керамогранит

    Поверхностное натяжение

    Вязкость

    Стекловидная фаза

    Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

    Полный текст

    Copyright © 2011 Elsevier B.V. Все права защищены.

    Рекомендуемые товары

    Ссылки на статьи

    Керамический материал с уникальными характеристиками!

    Фарфор был создан в Китае во времена династии Тан путем обжига двух руд: полевого шпата и каолина .Эта процедура претерпела некоторые изменения на протяжении веков, особенно за последние 30 лет. В настоящее время фарфор керамический корпус состоит из сырья каолина , полевого шпата , кварца и глины .

    Он отличается от других керамических изделий сосуществованием трех , уникальных и фундаментальных технических характеристик. Это твердость , белизна и полупрозрачность .

    Фарфор

    имеет высокий уровень механической стойкости , низкую пористость и высокую плотность, которые ежедневно придают ему долговечность, безвредность, мягкость на ощупь и красоту. Это уникальный продукт, так как важно знать его отличия от других керамических материалов.

    Фарфор, керамогранит и фаянс: в чем основные отличия?

    Фарфор, керамогранит и фаянс — очень похожие материалы, и их даже часто путают.Поэтому необходимо внимательно относиться к характеристикам , которые мы выделяем ниже.

    Основной характеристикой, которая отличает от других керамических изделий, является прозрачность . Это единственный полупрозрачный продукт, который объясняется тем фактом, что он единственный, который остекловывается и готовится при температуре 1.400ºC в восстановительной среде. Этот процесс придает ему уникальную яркость, белизну и полупрозрачность.

    Состав фарфора — еще одна характеристика, которая отличает его от других керамических изделий. Керамика и фаянс содержат в своем составе кремнезем и глину, а в некоторых производственных процессах могут быть добавлены другие элементы. Глиняная посуда, напротив, содержит больше глины, чем каолина.

    Фарфор содержит, как мы уже упоминали, полевой шпат, каолин, кремнезем и глину. Используемое сырье, хотя и является общим для других керамических изделий, проходит гораздо более строгие критерии качественного отбора в отношении постоянства технических характеристик и отсутствия загрязнений, а также ежедневный лабораторный тест для контроля .

    Следует отметить почти нулевой пористости фарфора по сравнению с другими керамическими изделиями. Керамогранит пористый, так как легко впитывает некоторые элементы, воздействию которых он подвергается. Глиняная посуда тоже есть, но она проходит процесс эмалирования, чтобы уменьшить пористость и абсорбцию. То же самое не происходит с фарфором, который, поскольку он не имеет пористости, практически непроницаем .

    Короче говоря, фарфор сделан из четырех видов сырья, что обеспечивает ему высокую стойкость и уникальную прозрачность .Поскольку это непористый материал, он становится чрезвычайно гигиеничным и идеально подходит для очень частого использования.

    Нежность и красота делают фарфор элегантным , неподвластным времени и подходящим для любого мероприятия. Как видите, есть много причин выбрать этот вид керамического материала, когда хочется чего-то изысканного, но прочного.


    Подпишитесь на наш блог!

    Керамогранит, керамическая плитка или гранито

    Все статьи

    Недорогой тестер текучести расплава глазури
    Односкоростной лабораторный или студийный смеситель суспензии
    Учебное пособие Конус 6 Матовая глазурь с проблемами
    Регулировка расширения глазури с помощью расчетов для решения проблемы дрожания
    Alberta Slip, 20 лет замены для Albany Slip
    Обзор керамических красителей
    Контролируете ли вы свой производственный процесс?
    Безопасны ли ваши глазури для пищевых продуктов или они вымываются?
    Атака на стекло: механизмы коррозионного воздействия Изменение нашего взгляда на глазури
    Chemistry vs.Смешивание матриц для создания глазури из природных материалов
    Концентрат на одной хорошей глазури
    Рецепт плавающей голубой глазури с конусом 6
    Медно-красные глазури
    Растрескивание и бактерии: есть ли опасность?
    Трещины в глазури для керамогранита: устранение причин, а не симптомов
    Создание глазури или ангоба без глазури
    Создание собственной бюджетной глазури
    Хрустальные глазури: понимание процесса и материалов
    Дефлокулянты: подробный обзор
    Демонстрация проблем, связанных с подгонкой глазури для Студенты
    Диагностика проблемы отливки на заводе сантехники
    Сушка керамики без трещин
    Дублирование шлейфа Albany
    Дублирование AP Green Fireclay
    Электрические печи для хобби: что нужно знать Керамическая посуда в печи для обжига
    Сначала увидишь, потом уже не увидишь: стабильность глазури Raku
    Закрепление глазури, которая не остается во взвешенном состоянии
    Создание прозрачной глазури, совместимой с пятнами от хрома и олова
    Создание фарфора
    Создание золы и природного -Материальные глазури
    Формулирование собственного глиняного тела
    G1214M Конус 5-7 20×5 Глянцевая базовая глазурь
    G1214W Co ne 6 Transparent Base Glaze
    G1214Z Cone 6 Matte Base Glaze
    G1916M Cone 06-04 Base Glaze
    G1947U / G2571A Cone 10 / 10R Base Matte / Glossy Glazes
    Получение желаемого цвета глазури: работа с пятнами
    Глазурь и пигменты для тела и Пятна в производстве керамической плитки
    Основы химии глазури — формула, анализ, мол.%, Единица, LOI
    Химия глазури с использованием приблизительного анализа
    Рецепты глазури: придумайте свои собственные
    Типы глазури, рецептура и применение в плиточной промышленности
    Тестирование глазури на предмет токсичных металлов
    Я всегда так поступал!
    Струйное декорирование керамической плитки
    Насколько безопасна ваша обожженная посуда?
    Конус для выщелачивания 6 Пример использования глазури
    Предельные формулы и целевые формулы
    Низкобюджетное тестирование свойств глазури в сыром и обожженном виде
    Рецепт отливки из белого талька с низким уровнем пламени Обожженная настенная плитка
    Органическое вещество в глине: подробный обзор
    Керамика, устойчивая к атмосферным воздействиям на открытом воздухе
    Обзор бумажной глины
    Покраска глазури вместо погружения или распыления
    Распределение частиц керамического порошка по размерам
    Керамогранит, керамическая плитка или гранитная плитка
    Обоснование противоречивых мнений о пластичности
    Ravenscrag Slip is Born
    Recylcing Scrap Clay
    Снижение температуры обжига глазури с конуса 10 до 6
    Одинарное огнеупорное остекление
    Растворимые соли в минералах: подробный обзор
    Некоторые ключи к борьбе с трещинами от обжига
    Рецепты отливки керамогранита
    Камень
    Супер-изысканный Terra Sigillata
    Th e Химия, физика и производство глазури
    Влияние глазури на прочность обожженной посуды
    Четыре уровня, на которых следует рассматривать керамическую глазурь
    Процесс изготовления глиняной посуды из майолики
    Физика глиняных тел
    Молитва Гончара
    Правильная химия для Конус 6 MgO Matte
    Испытания на то, чтобы быть единственным техническим специалистом в клубе
    Ноу здесь останавливается: реалистичный взгляд на глиняные тела
    Эти немаркированные мешки и ведра
    Плитка и мозаика для гончаров
    Токсичность огнеупорных кирпичей, используемых в печах
    Торговля Рецепты глазури. Пестрые глазури
    Вулканический пепел
    Wha t Определяет температуру обжига глазури?
    Что такое крот, проверка крота
    Что такое глазурованный дракон?
    С чего начать?
    Почему учебная глазурь такая сложная
    Описание

    Технический обзор корпусов, обжига, процессов и типов керамогранита на фоне исторического развития процесса с 1970-х годов. By Nilo Tozzi

    Артикул

    По названию этой статьи вы заметите, что мы используем разные слова для описания плитки с почти нулевым водопоглощением (то есть без видимой пористости), глазурованной или неглазурованной, белой или окрашенной добавлением пигмента.

    Производство керамической плитки значительно увеличилось за последние годы, частично из-за увеличения мирового производства плитки, но особенно потому, что производители оборудования и глазури приложили серьезные усилия для диверсификации и улучшения эстетических аспектов продукта, изначально созданного без глазури.

    В районе Средиземноморья производство керамической плитки увеличилось благодаря появлению украинских глин, особенно подходящих для этого применения. Работа над эстетическим улучшением и улучшением процесса все еще продолжается, но продукт по-прежнему имеет многообещающее будущее.

    Прямо сейчас мы можем сказать, что керамическая напольная плитка заменяет обычную плитку во всем мире. В некоторых странах прямые производственные затраты для белых кузовов аналогичны, но технические характеристики, такие как сопротивление истиранию и механическая прочность, лучше.Эволюция производственных процессов, в частности загрузки пресса и двойного прессования, позволила непрерывно совершенствоваться (вплоть до того, что он стал пригодным для использования в качестве природного камня). Преимущества перед натуральным камнем очевидны: стабильное промышленное производство при более низких затратах.

    Описание

    Керамогранит полностью остеклован, глазурован или не глазурован и может быть изготовлен с использованием белого или цветного керамического тела, состоящего из смеси глин и полевого шпата. Их формуют путем прессования порошкообразного тела, и обожженный продукт имеет водопоглощение менее 0.5% (ISO 10545-3). Специфические характеристики:

    • Высокая механическая прочность
    • Очень хорошая морозостойкость
    • Может быть глазурованным или неглазурованным
    • Хорошая стойкость к истиранию.
    Керамогранит неглазурованный

    Популярность этого типа плитки быстро росла вслед за развитием технологий однократного обжига. Мы получили плитку высокой эстетической ценности, в основном полированную. Водопоглощение составляет 0,1 или меньше (для минимизации открытой пористости после полировки).

    Глазурованный керамогранит

    Глазурованный керамогранит появился во второй половине 1990-х годов, что способствовало повышению общего качества итальянской продукции. Они оказались лучше обычных напольных плиток однократного обжига (которые имеют более высокую пористость, меньшую прочность и более низкую температуру обжига). Ключевым практическим выводом является то, что низкая пористость керамогранита делает их морозостойкими. Кроме того, более качественный состав тела и получаемая поверхность позволяют использовать минимальное количество глазури (достаточное для закрытия пор на поверхности).Высококачественные поверхности позволяют использовать большое количество цветовых эффектов аэрозольной печати и печати (с очевидным повышением эстетической ценности). Водопоглощение обычно менее 0,5%.

    Производство

    Керамогранит имеет внутреннюю структуру без видимой пористости. Результатом является минимальное количество закрытых пор в стеклообразной матрице с большим количеством дисперсных кристаллических фаз, что обеспечивает высокую механическую прочность. Соотношение между стекловидной матрицей и кристаллической фазой также влияет на эстетические свойства плитки (например, степень белизны и развитие цвета).

    Во время обжига вязкость жидкой фазы играет важную роль в определении скорости процесса спекания (скорости растворения кристаллических фаз и образования новой фазы).

    Композиция

    Мы можем получить определенные характеристики продукта, контролируя стеклообразную матрицу, чтобы уменьшить пористость во время быстрого обжига и определить концентрацию остаточных кристаллических материалов (которые уменьшают хрупкость стеклообразной матрицы).

    Обычно в корпусах керамогранита соотношение пластмассовых компонентов (например, глины и каолина) и непластических компонентов (таких как полевой шпат и кварц) составляет 1: 1.Иногда, чтобы улучшить образование стеклообразной фазы и ускорить спекание, мы добавляем небольшое количество кальцита, доломита, талька и волластонита. Полученная стеклообразная фаза имеет состав SiO 2 — Al 2 O 3 — M2O, в то время как кристаллические фазы представляют собой преимущественно кварц (и меньшее количество муллита, которое образуется во время обжига).

    2 9029 2 2 9029 O
    Средний состав оксидов по Италии
    SiO 2 71,0
    Al 2 O 3 17.5
    Fe 2 O 3 0,5
    TiO 2 0,5
    CaO 0,8
    MgO2
    MgO 3,3
    K 2 O 2,3
    LOI 3,6
    Средняя усадка 6,0%
    Средний цвет L = 67.0 a = 2,6 b = 11,0

    Гранулометрический состав

    После того, как давление формования зафиксировано, по мере увеличения крупности порошка количество пор увеличивается, а их размер уменьшается. Увеличение диаметра пор происходит во время спекания, но это во многом зависит от размера пор перед обжигом. Обычно остаток порошка на сите размером более 63 мкм поддерживается на уровне 2,0%.

    Прессование

    Более высокое давление формования и более высокая влажность порошка уменьшает средний диаметр пор.Здесь действует следующий механизм: более высокое давление формования увеличивает плотность зеленой плитки, а более высокая влажность снижает трение между частицами.

    Стрельба

    Firing фокусируется на развитии максимальной плотности тела. Температура замачивания составляет около 1200 ± 20 ° C. Наилучшую механическую прочность мы получаем, когда кристаллы муллита начинают развиваться. Прочность увеличивается пропорционально количеству вновь образующейся фазы муллита, пока мы не наблюдаем противоположный эффект (поскольку слишком высокое содержание кристаллов приводит к слишком хрупкому телу).

    При обжиге керамических тел развивается твердотельная реакция, соответствующая закону Аррениуса:

    A = Ke -Q / RT

    Процесс активируется температурой и начинается, когда температура достигает значения активации, соответствующего энергии активации Q . Пока при этой температуре ничего не происходит, выше ее скорость A сильно зависит от температуры T (экспоненциально). K и R — постоянные коэффициенты.С практической точки зрения, при температуре активации полевой шпат начинает плавиться, а расплавленное стекло — течь.

    Также скорость спекания соответствует закону Аррениуса:

    Где: G = размер частиц — A , n = постоянные коэффициенты — T = температура — R = газовая постоянная — Q = энергия активации спекания (активация вязкого течения)

    Из приведенного выше уравнения видно, что скорость процесса увеличивается с температурой экспоненциально.Кроме того, при постоянной температуре она постепенно снижается, пока не достигнет нулевого значения. Наилучшая температура спекания — это температура, при которой керамическое тело быстро остекловывается без образования пузырьков. Фактически мы наблюдаем вздутие керамических тел, когда вязкость стеклообразной фазы слишком низкая, что приводит к росту пузырьков из остаточных газов, захваченных внутри материала.

    Белизна

    Белизна зависит от выбранного сырья и обратно пропорциональна содержанию оксидов железа и титана.При стекловании керамического тела достигается самая низкая степень белизны, поскольку стекловидная фаза растворяет оксид железа и окрашивается им. С другой стороны, появляются новые кристаллические фазы, повышающие степень белизны. Новые кристаллические фазы по существу представляют собой кварц и муллит, имеющие показатель дифракции, немного отличающийся от индекса дифракции стеклообразной фазы, тем не менее, они действуют как глушители (кажется, муллит более эффективен, чем кварц, потому что его частицы меньше). Однако степень белизны может быть улучшена путем добавления кристаллической фазы, имеющей низкую растворимость в стеклообразной фазе, такой как оксид алюминия и силикат циркония.

    Разработка цветов

    Окрашивающая способность добавленных пигментов сильно зависит от степени стекловидной матрицы и ее состава. Поскольку кристаллические фазы делают композицию непрозрачной, более крупная стекловидная фаза и меньшее количество кристаллов соответствуют большему проявлению цвета. Учитывая особый состав тел, мы видим, что глины уменьшают проявление цвета, потому что во время обжига они превращаются в муллит. Кроме того, кварц, всегда присутствующий в глинах, имеет низкую растворимость в стеклообразной фазе.Кварц и муллит действуют как глушители. И наоборот, высокое содержание полевого шпата приводит к большему развитию цвета (из-за большего количества стекловидной фазы). Похоже, что нет существенных различий в поведении натриевого и калиевого полевых шпатов.

    ИСТОРИЧЕСКИЕ ЗАПИСИ

    В 1860 году английская компания Mow & Co. начала производить мозаику с водопоглощением менее 3%. Они были сформированы из порошка путем прессования. Мозаичные плитки также окрашивались оксидами.Это можно считать самым ранним предшественником настоящего керамогранита. Позже Pilkington и Johnson Tiles также начали аналогичный производственный процесс.

    Также в 1860 году, используя ту же английскую технологию, в Испании, недалеко от Валенсии, была основана компания Mosaicos Nello S.A. На нем производилась цветная мозаика толщиной 5 см с низкой пористостью. Предприятие имело неожиданный успех, качество продукции и продукции компании было таким, что мы до сих пор можем видеть ее мозаичную плитку в Испании и других странах.Керамический корпус выполнен из песчаных глин северо-запада Валенсии, часто окрашенных оксидами марганца и железа. Он имел водопоглощение 2-3%. Эта компания производила мозаику до 1960 года.

    Еще один предшественник современного керамогранита — немецкий клинкерный кирпич. Первоначально их изготавливали обжигом красных глин до исчезновения видимой пористости. Однако на практике водопоглощение часто превышало 2%. Продукция была впервые разработана в Голландии во второй половине 800-х годов, но производство распространилось на Германию.Изготовленная таким образом плитка использовалась при интенсивном движении или при необходимости морозостойкости. После 1930 года в Германии, используя тот же состав корпуса, экструдировали плитку. Плитки обжигались без глазури, изготавливались больших размеров и имели водопоглощение 1-3%.

    После Второй мировой войны итальянские компании начали имитировать немецкое производство, но с плиткой не более 10 см. Они были довольно тонкими и использовали местные красные глины. Эти плитки использовались для промышленного применения и для полов с интенсивным движением транспорта.Производство остановлено в начале 1970-х годов. В конце 70-х годов итальянские компании начали производство керамогранита с использованием белых тел. Это сопровождалось инновацией одинарного обжига (от двойного обжига), установкой гидравлического пресса и оборудования вальцовой печи, улучшением эстетических и технических аспектов, а также процессами полировки. В то время было 5 компаний, производящих керамогранит. Десять лет спустя были запущены первые испанские производственные линии, и оттуда производство керамогранита распространилось на несколько других стран.

    Дополнительная информация

    Ссылки

    ISSN 1517-7076

    Оценка пластической глины из штата Рио де Жанейро как компонент корпуса из керамогранита

    К. М. Ф. Виейра, С. Н. Монтейро

    Государственный университет Северного Флуминенсе Дарси Рибейро — UENF

    Лаборатория перспективных материалов — LAMAV

    Av. Альберто Ламего 2000, 28013-602, Кампус-дус-Гойтаказес, Бразилия

    электронная почта: vieira @ uenf.br; se[email protected]

    Целью данной работы было оценить возможность использования глины из города Сильва Жардим, штат Рио де Жанейро, Бразилия, в составе тела керамогранита. Глина исследован пластичный каолинит белого цвета. Изначально, типичное фарфоровое тело, состоящее из смеси этой глины с полевой шпат, кварц, каолин и тальк. Образцы тогда были полученные из этой фарфоровой смеси одноосным прессованием образцов до сухой плотности 2.Было достигнуто 0 г / см3. Эти Затем образцы обжигали при 1180 ° C в лабораторной печи. Физический и механические свойства, связанные с линейной усадкой, водопоглощением и прочность на разрыв при изгибе, определенная статистическим методом Вейбулла, были оценены. Микроструктурный анализ экспериментального тело выполнено методами сканирующей электронной микроскопии, рентгеновской дифракции. и ртутная порометрия. Технологические свойства разработанного состав соответствовал нормативным требованиям керамогранита.В микроструктурный анализ показал мелкие поры, а также стеклообразное матрица. Наличие кварца, муллита и плагиоклаза. также были обнаружены в обожженном керамограните. Эти результаты показали что глина имеет удовлетворительные характеристики для использования в тело керамогранита.

    Ключевые слова : Глина, микроструктура, керамогранит, свойства.

    Среди различных видов керамической плитки керамогранит обладает лучшими техническими характеристиками ассоциируется с высокой механической прочностью, высокой химической инертностью, высокой стойкость к истиранию и низкое водопоглощение [1-7].Согласно техническому кодексу [8], требуемые значения прочности на изгиб и водопоглощение выше 35 МПа и ниже 0,5% соответственно. С точки зрения обработки, используются более высокие температуры прессования и обжига по сравнению с другими видами керамической плитки. Финал микроструктура керамогранита обычно составляет 7-12 об.% общая пористость, 20-25% кварца и 12-16% муллита, диспергированного в стекловидный матрикс [2].

    Корпуса керамические для изготовления керамогранита обычно состоит из особой смеси пластика и непластическое сырье. Это гарантирует после выстрела адекватное остекловывание и надлежащие технологические характеристики, в том числе Неприятное состояние, связанное с очень малой открытой пористостью.

    Пластмассовые материалы, используемые в фарфоре плитки из глины и каолина, которые придают пластичность и обеспечивают желательная механическая прочность как для сырых, так и для высушенных частей тела.Кроме того, пластмассовые материалы должны иметь хорошие реологические свойства. свойства для эффективной стадии мокрого помола.

    Непластическое сырье инертные вещества, флюсы и модификатор флюсования. Инертные вещества, в основном, кварц, кварцит и полевошпатовый песок, повышают огнеупорность, уменьшают линейная усадка во время стадии обжига, а также регулировать Отношение SiO2 / Al2O3, которое является важным параметром для образования муллита. Кварц, с мелкими частицами, в пределах 10-30 мм, улучшается механическая прочность.Напротив, кварц большего размера частицы имеют тенденцию к снижению механической прочности из-за индуцированного склонность к образованию микротрещин. Это следствие аллотропное преобразование, которое приводит к изменению объема при температура около 573oC [3, 9, 10]. Флюсы, в основном полевой шпат и полевые шпаты, позволяют образование жидкой фазы за счет добавления щелочных оксидов (K2O + Na2O) [3, 9, 11].Модификатор флюсования, такой как тальк, волластонит, кальцит, доломит, вводятся в небольших количествах, чтобы снизить температуру плавления тело за счет эвтектического образования щелочными полевыми шпатами [3, 9, 12].

    На рисунке 1 показан типичный используемый минералогический состав. для изготовления керамогранита [1]. На этой круговой диаграмме основной составляющей является полевой шпат, за ним следуют пластичные материалы, такие как глина и каолин. Кварц и тальк в относительно небольших количествах.

    В таблице 1 показан диапазон изменения для основных химические соединения типичного сырья, используемого в составе корпуса из керамогранита, а также типичный промышленный керамогранит тело. Замечено, что в промышленном корпусе SiO2 и Al2O3 — самые распространенные оксиды. Обычно количество SiO2 составляет выше 60 мас.%. Fe2O3 + TiO2 необходимо поддерживать на низком уровне. чтобы избежать нежелательного цвета керамического изделия.Щелочной оксиды K2O + Na2O необходимы для образования жидкой фазы. Земля щелочные оксиды, CaO + MgO, должны поддерживаться в низких количествах, показанных на рисунке 1, из-за возможности чрезмерного флюсования, а также нежелательное изменение цвета керамики. Наконец, потери при возгорании (LoI) в основном связан с дегидратацией глинистых минералов. Окисление органических веществ, а также разложение карбонатов способствует этому параметру.LoI должен поддерживаться в небольших количествах, обычно ниже 6% из-за чрезмерной потери веса во время обжига стадия способствует увеличению пористости и линейной усадки. В Выделяющийся газ также может вызвать дефекты глазури, которая представляет собой поверхность стекловидное покрытие.

    Итак, целью данной работы была оценка использования каолинитовой пластичной глины из штата Рио-де-Жанейро в качестве потенциальное сырье для композиции керамогранита.Это было осуществляется путем определения технологических свойств обжига и наблюдение за микроструктурой обработанного тела керамогранита.

    Рисунок 1 : Типичный минералогический состав для изготовления керамогранита (мас.%) [1].

    Таблица 1 : Химические характеристики сырья, из которого изготовлен керамогранит тело (вес.%) [1, 2].

    SiO 2

    Al 2 O 3

    Fe 2 O 3 + TiO 2

    К 2 О + Na 2 О

    CaO + MgO

    LoI

    Пластиковая глина

    61.2 — 74,9

    19,2 — 31,5

    0,6 — 3,2

    0,9 — 5,7

    0,2 — 1,4

    4,7 — 10,0

    Каолин

    47.3 — 79,3

    15,0 — 36,0

    0,2 — 1,9

    0,2 — 2,8

    0,2 — 0,7

    5,0 — 12,8

    Полевой шпат

    66.3 — 79,5

    11,5 — 20,1

    0,05 — 1,0

    6,1 — 13,3

    0,30 — 4,2

    0,2 — 1,8

    Кварц

    98.0–99,1

    0,65 — 0,8

    0,07 — 0,3

    0,1 — 0,2

    0,04 — 0,3

    0,2

    Тальк

    51.0 — 61,2

    0,3 — 8,0

    0,4 — 0,9

    0,2

    30,3 — 31,5

    5,7 — 7,0

    Промышленный кузов

    66.0 — 73,0

    17,1 — 23,2

    0,6 — 2,1

    4,0 — 6,8

    0,5 — 6,6

    3,3 — 4,2

    Глина, используемая в настоящем расследование было собрано в муниципальном районе Силва Жардим, расположен в штате Рио-де-Жанейро.Эта глина, обозначенная в этой работе как SJ глина , с преобладанием каолинита и повышенной пластичность [13]. Другое сырье, такое как каолин, кварц, калийный полевой шпат и тальк был получен на горнодобывающих предприятиях за пределами штата Рио-де- Жанейро. В таблице 2 показан разработанный состав экспериментального тело керамогранита. Этот состав был составлен аналитически на основе о типичном минералогическом распределении керамогранита, показанном на Рисунок 1.На практике такой состав соответствует оптимальному количества флюсов, инертных и пластических агентов, которые обеспечивают требуемое техническое исполнение после обжига. В таблице 3 показаны химические состав сырья и разработанный состав. В химический анализ проводился методом рентгеновской флуоресценции на приборе Philips. оборудование, модель PW 2400.

    Таблица 2 : Разработанный состав (мас.%).

    SJ глина

    Каолин

    К полевой шпат

    Тальк

    Кварц

    30

    15

    45

    3

    7

    Таблица 3 : Химический состав исследуемого сырья и керамического тела (Вес.%).

    SiO 2

    Al 2 O 3

    Fe 2 O 3

    TiO 2

    К 2 О

    Na 2 O

    CaO

    MgO

    LoI *

    С **

    49.45

    31,31

    1,44

    1,68

    3,26

    0,34

    0,29

    0,39

    11.44

    0,06

    Каолин

    44.20

    40.20

    0,34

    0,50

    0,41

    0.38

    0,09

    15,00

    K Полевой шпат

    66,80

    18.30

    0.10

    0,01

    8,13

    3,70

    0,10

    0,01

    Тальк

    62.00

    0,01

    0,07

    0,01

    0,01

    0,01

    0,01

    32,30

    5.00

    Кварц

    99,66

    0,15

    0,04

    0,01

    0.25

    Керамический корпус

    60,36

    23,67

    0,53

    0,58

    4,70

    1.82

    0,09

    1,14

    5,86

    0,02

    * LoI = потери при возгорании; ** C = органический углерод

    Подготовленный экспериментальный Первоначально композиция подвергалась мокрому помолу в фарфоровых горшках в течение двух часов.Полученную суспензию затем просеивали через 230 меш (63 мм) и позволяют высохнуть при 110 o C перед окончательным просеиванием через 20 сетка (820 мм).

    Двадцать прямоугольных образцов размером 114,3 мм x 25,4 мм x 10 мм были отформованы под одноосным давлением при 30 МПа. Образцы, изначально содержащие 8% влаги, сушили при температуре 110 o C, пока не будет достигнута постоянная масса, а затем обстреляли 1180 o C.Контролируемая скорость нагрева 10 o C / мин. прикладывали до температуры патамара, при которой каждый образец оставляли в течение 6 минут. Охлаждение происходило естественной конвекцией после поворота выключить печь и оставить образец внутри. Эти выбранные значения для технологический параметр обычно применяется в лабораторных процедурах для моделировать промышленные условия. Оцененные свойства в обожженном состояния были: насыпная плотность, общая пористость, водопоглощение, линейное усадка и прочность на изгиб.Насыпная плотность определялась согласно принципу Архимеда. Абсолютная пористость (P T ) было получено с использованием уравнения: P T = 1 (r B / r T ), где r B — насыпная плотность и r т — абсолютная плотность, полученная гелиевая пикнометрия на аппарате Ultrapycnometer 1000-Quantachrome. Водопоглощение определяли по стандартной методике [14].Линейная усадка была получена путем измерения длины образцы до и после этапа обжига с помощью штангенциркуля с точность 0,01 мм. Прочность на изгиб при изгибе определялась тремя испытание на точечный изгиб на универсальной машине Instron 5582 по код [15]. Метод Вейбулла [16] был применен для статистического анализа результатов механической прочности.

    Микроструктурный анализ экспериментальные и промышленные керамические тела выполнялись в обожженных образцы методами рентгеновской дифракции (XRD), ртутной порометрии (МИП) и сканирующая электронная микроскопия (СЭМ).Поверхность излома выбранный образец был исследован методом сканирующей электронной микроскопии (СЭМ). с использованием оборудования Zeiss модели DSM 962. Распределение пор по размерам от 0,00648 до 8,8884 мм был получен MIP, используя угол смачивания 140 o , в Autoscan 33 Квантахромный порозиметр. Основные кристаллические фазы были определяется с помощью XRD в образцах срезов, собранных из центра обстрелянные образцы. Рентгеноструктурный анализ случайно ориентированного порошка проводился в модель Seifert URD 65, дифрактометр с графитовым монохроматор на Cu-K a излучение для 2q диапазон от 5 до 65.

    Значения насыпной плотности, всего пористость, водопоглощение и линейная усадка испытуемых состав, обожженный при 1180 o C, показан в Таблице 4. Результаты указали, что экспериментальная обожженная керамика настоящей работы проявляет чрезмерную абсолютную пористость и низкую насыпную плотность в сравнение с другими корпусами из обожженного керамогранита [2]. Хотя водопоглощение (WA) соответствует коду, WA <0,5%, значение из 0.48% считается повышенным. Линейная усадка ниже, чем у значения, обычно принятые для промышленных фарфоровых корпусов. Эти результаты связаны с низким содержанием кремнезема и высоким содержанием глинозема и потерями при воспламенении содержание разработанной композиции. Как насыпная плотность в сухом состоянии, так и температура обжига должна быть повышена для лучшего уплотнения исследуемый состав.

    Таблица 4 : Обжиговые технологические свойства.

    Насыпная плотность (г / см 3 )

    Абсолютная пористость (%)

    Водопоглощение (%)

    Линейная усадка (%)

    2,17 0,20

    16.5 0,45

    0,48 0,18

    6,99 1,20

    На рисунке 2 показана диаграмма Вейбулла. для анализа результатов механической прочности, полученных для исследовал состав тела. В принципе, можно выделить две группы точек. интерполированы прямыми линиями с разным наклоном.Следовательно, это предположил, что бимодальное распределение с относительно низким значением m, связано с механическим поведением. Средние параметры связанные с этим бимодальным распределением, были рассчитаны из более смелого единственная прямая линия, также представленная на рисунке 2. Также наблюдается что характерная прочность, s o , 35,1 МПа соответствует спецификации для керамогранита [8].

    Рисунок 2 : Диаграмма Вейбулла керамического тела, обожженного при температуре 1180 o C.

    На рисунке 3 показана рентгенограмма экспериментальный керамический корпус, обожженный при температуре 1180 o C. На этом рисунке наблюдается, что идентифицированные кристаллические фазы представляют собой кварц, муллит и плагиоклаз. Кварц и плагиоклаз — остаточные фазы. которые уже присутствовали в сырье. Напротив, муллит вероятно образовался при температурах около 1075 o C из нестабильная алюмосиликатная шпинельная фаза [10].

    Рисунок 3 : Рентгенограмма керамического тела, обожженного при температуре 1180 o C. Mu = муллит; Pl = плагиоклаз; Q = кварц.

    На рисунке 4 показано, что основной распределение пиков пор происходит около 0,16 мм. На этом рисунке также важно отметить, что есть еще два пики популяции пор при 0,02 и 0,014 мм. Эти размеры пор относительно малы, что указывает на то, что экспериментальный Тело проявило повышенное уплотнение, в основном за счет жидкой фазы.Это не удалось идентифицировать поры других популяций из-за предел обнаружения оборудования.

    Рисунок 4 : Кривая распределения пор по размерам керамического тела, обожженного при температуре 1180 o C.

    На рисунке 5 представлены микрофотографии. соответствует излому поверхности образца, обожженного при температуре 1180 o C. На этом изображении видны сферические и изолированные поры в стекловидном матриксе. фигура.Эти характеристики соответствуют типичному керамограниту. тела [17], связано с высоким уплотнением за счет жидкофазного спекания. Крупные поры можно отнести к выделению O 2 из восстановление Fe 2 O 3 [18]. Эти поры имеют радиус 10-20 мкм. мм, которые не были обнаружены MIP на Рисунке 3.

    Рисунок 5 : СЭМ микроструктура изломанной поверхности керамического тела

    выстрелил на 1180 o C.а) 400х; (б) 2000x.

    Исследуемая глина показывает химические характеристики, которые делают возможным его использование в составе керамогранита. Однако тщательно продуманный корпус керамогранита показывает низкое содержание кремнезема и высокое содержание глинозема содержимое и потеря при возгорании. Каолин должен быть частично замещен исследуемой глиной.

    Продуманный корпус керамогранита показал низкую насыпную плотность, что ухудшает процесс спекания.В исследуемое тело показало микроструктуру и технологические свойства. совместим с корпусами керамогранита. Однако пористость должна быть уменьшилось. Этого можно добиться, изменив сложную композицию как а также параметры процесса. Содержание кремнезема должно быть увеличено, глинозем и потери при возгорании должны быть уменьшены. Изменение в параметр процесса включает увеличение насыпной плотности в сухом состоянии и температура обжига.

    Авторы хотели бы выразить их благодарность за финансовую поддержку, предоставленную FAPERJ, CNPq, Capes и Tecnorte / Fenorte.

    [1] BIFFI, G., Руководство по производству и методам использования керамогранита, Faenza, Gruppo Editoriale Faenza Editrice, 1999.

    [2] ДОНДИ, M., ERCOLANI, G., MELANDRI, C., MINGAZZINI, C., MARSIGLI, M., The Химический состав керамогранита и его влияние на Микроструктурные и механические свойства, Interceram , v.48, pp. 75-83, 1999.

    [3] БАРБА, A., BELTRN, V., FELIU, C., GARCA, J., GINS, F., SNCHEZ, E., SANZ, V., Materias Primas para la Fabricacin de Soportes de Baldosas Cermicas, Castelln, Instituto de Tecnologia Cermica-AICE, 1997.

    [4] ОЛИВЕЙРА, A.P.N., Grs Porcelanato: Aspectos Mercadolgicos e Tecnolgicos, Cermica Industrial , v. 3, n.3, pp. 34-41, Mai / Jun 1998.

    [5] ЛЛОРЕНС, Ф.ГРАММ., Matrias-primas para Fabricao de Grs Porcelanato, Cermica. Informao , н. 9. С. 51-55, 2000.

    [6] МЕНЕГАЦЗО, А.П., ЛЕМОС, F.N., PASCHOAL, J.O.A., GOUVA, D., CARVALHO, J.C., NBREGA, R.S., Grs Porcelanato: Uma Abordagem Tcnica e Mercadolgica, Cermica. Informao , н. 14. С. 53-60, 2001.

    .

    [7] САНЧЕС Э., ОРТЗ М.Дж., GARCA-TEM, J., CANTAVELLA, V., Efeito da Composio das matrias-primas Empregadas na Fabricao de Grs Porcelanato sobre as Fases Formadas Durante a Queima e as Propriedades do Produto Final, Cermica Industrial , v.l6, п. 5, стр. 15-22, Set / Out 2001.

    [8] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS, NBR 13818: Placas Cermicas para Revestimento Especificao e Mtodos de Ensaio , Рио-де-Жанейро, 1997.

    [9] ЭМИЛИАНИ, Г.П., КОРБАРА, Ф., Tecnologa Cermica La Lavorazione, Faenza , Gruppo Editoriale Faenza Editrice, 1999.

    [10] КАРТИ У.М., СЕНАПАТИ У., Фарфор-сырье, Обработка, Фаза Эволюция и механическое поведение, журнал American Ceramic Общество , т.81, pp. 3-19, 1998.

    [11] ДОНДИ, М., Композиционные параметры для оценки флюсов на основе полевого шпата для керамики. Tiles, Tile & Brick International , т. 10, стр. 77-84, 1992.

    [12] САЛАМ, Э.Х., НАГА, С.М., ИБРАХИМ, Д.М., Форма с добавлением талька и ее действие о свойствах керамических тел, Ceramics International , v. 10. С. 87-92, 1981.

    [13] КАПИТАНЕО, J.L., VIEIRA, С.M.F., MONTEIRO, S.N., SILVA, F.T., Caracterizao Tecnolgica de Аргила Бранка ду Муникпио де Сильва Жардим — RJ, In: Anais do XV Congresso Brasileiro de Engenharia e Cincia dos Materiais-CBECIMAT , С. 173-179, Натал, ноябрь 2002 г.

    [14] АМЕРИКАНСКИЙ ОБЩЕСТВО ИСПЫТАНИЙ И МАТЕРИАЛОВ, C 373-72: Поглощение воды, наливом Плотность, кажущаяся пористость и кажущаяся удельная масса обожженных Whiteware Products , США, 1972 г.

    [15] АМЕРИКАНСКИЙ ОБЩЕСТВО ИСПЫТАНИЙ И МАТЕРИАЛОВ, C 674-7: Свойства изгиба Ceramic Whiteware Materials , США, 1977 г.

    [16] ВЕЙБУЛЛ В.А. Статистическая теория сопротивления материалов, . Ingeniorsvetenskapskademies, Handlingar , 1939, 151, стр. 4549, 1939.

    [17] ЭСПОЗИТО, Л., ТУЧЧИ, А., АЛЬБЕРТАЦЦИ, А., РАСТЕЛЛИ, Э., Физико-механические характеристики смеси керамогранита, Керамический Acta , v.8, п. 1. С. 11-19, 1996.

    .

    [18] ОРТЗ, г. М.Дж., Эскардино, А., АМОРС, Д.Л., НЕГРЕ, Ф., Микроструктурные изменения. Во время обжига напольной плитки из керамогранита, Applied Clay Science , т. 8, п. 2-3, стр. 193-205, август 1993 г.

    Повышение прочности керамогранита на изгиб за счет добавления псевдобемита

    Наночастицы псевдобемита, синтезированные путем десульфатации Al 2 (SO 4 ) 3 были использованы для исследования армирования керамогранита промышленного назначения.Изломанные образцы, исследованные с помощью SEM, предполагают, что добавленный прекурсор псевдобемита генерировал нанометровую первичную фазу муллита, диспергированную в стекловидной фазе фарфора, которая ограничивала и останавливала распространение межзеренных трещин. Модуль разрыва фарфора увеличился вдвое по сравнению со значением модуля разрыва (108 МПа) по сравнению с образцами без добавок псевдобемита. Псевдобемит также привел к увеличению плотности керамогранита до 1250 ° C, как показывают данные термодилатометрии.

    1. Введение

    Большое количество фабрик по производству керамогранита, установленных по всему миру, обычно имеют состав каолинитовой глины 40–50 мас.%, Полевого шпата 35–45 мас.% И кварцевого песка 10–15 мас.%. Такой материал отличается высокими технологическими свойствами, такими как низкое водопоглощение (<0,5%) и высокая прочность на изгиб (> 35 МПа). После обжига керамогранит демонстрирует типичную матрицу, состоящую из кристаллов муллита, встроенных в стекловидную фазу, удерживающую крупные частицы кварца.Муллитизация, спорный вопрос, изучалась в литературе для различных керамических систем с целью укрепления керамического тела. Фактически, теория Зёлльнера [1] о прочности фарфора определяет природу муллита как ключевую фазу, отвечающую за механическую прочность. Похоже, что получение правильного количества муллита правильного размера жизненно важно для достижения желаемой прочности. Кроме того, гипотеза об увеличении дисперсности фарфора предполагает, что дисперсные частицы ограничивают размер дефектов Гриффитса, что приводит к увеличению прочности [2].Прочность является функцией объемной доли дисперсной фазы при низких объемных долях, тогда как при высоких объемных долях прочность зависит как от объемной доли, так и от размера частиц дисперсной фазы. В литературе также широко сообщалось [3], что улучшение механической прочности фарфора происходит из-за эффекта предварительного напряжения, когда кварц находится под растягивающим напряжением, и, следовательно, стекловидная матрица, окружающая кварцевые зерна, испытывает сжимающее напряжение.

    Первичный муллит сначала образуется в результате ряда реакций каолинита в композициях фарфора, нагретых до примерно 1000 ° C. Вторичный муллит появляется при более высокой температуре после того, как расплавленный полевой шпат растворяет глинистые фазы. В некоторых фарфоровых системах также сообщалось о третичном муллите [1] в результате процесса осаждения раствора из фазы, богатой глиноземом. Каолин и гиббсит, а также синтетический муллит были добавлены Zanelli et al. [4] к керамограниту для улучшения механических свойств.Они обнаружили, что, хотя содержание муллита в фарфоровом корпусе значительно увеличилось, физические и технологические свойства не всегда увеличивались пропорционально содержанию муллита. Бемит может быть источником наноразмерного оксида алюминия и, по-видимому, сделает фарфор более реактивным и прочным как в зеленом, так и в обожженном состоянии. Влияние добавок геля бемита на сыпучие и спеченные свойства алюмооксидных фарфоровых систем было исследовано Belnou et al. [5]. Они обнаружили, что добавки геля бемита увеличивают как прочность на изгиб, так и термостойкость бескварцевого фарфора за счет смещения размера остаточных пор в сторону меньших диаметров и усиления муллитизации.Псевдобемит может использоваться в фарфоровой пасте для улучшения механических свойств, которых можно ожидать от увеличения содержания муллита. Источником муллита в фарфоре может быть растворение оксида алюминия или предшественников оксида алюминия, насыщающих стекловидную фазу фарфора. Растворение оксида алюминия в щелочно-силикатных стеклах (Na 2 O и K 2 O) изучалось в литературе [6] путем измерения уменьшения величины энтальпии смешения силикатов щелочных металлов с добавкой оксида алюминия и было проведено объясняется снижением содержания немостикового кислорода в стекле.Целью настоящей работы было изучение роли фазы муллита на механические свойства коммерческого керамогранита и анализ полученной микроструктуры после систематического добавления 2, 5 и 10 мас.% Псевдобемита.

    2. Методика эксперимента

    Использованное сырье включало нефелиновый сиенит (48 мас.%), Каолин (30 мас.%), Шариковую глину (10 мас.%) И кварцевый песок (12 мас.%). Псевдобемит был получен с использованием процесса алунита U.G. [7]. Этот процесс связан с щелочной десульфатацией основных соединений [8].Также это соединение может быть получено десульфатацией Al 2 (SO 4 ) 3 с использованием раствора аммиака. Полученный псевдобемит имеет химический состав Al 4 O 3 (OH) 6 . Кроме того, соединение было получено из промышленного сульфата с химическим составом (мас.%), Указанным Al 2 O 3 (98,9010), SiO 2 (0,5560), CaO (0,4960), Fe 2 O 3 (0,0259), ZnO (0.0061), CuO (0,0053), SO 3 (0,0048), NiO (0,0032) и K 2 O (0,0015) [9]. Порошки сушили в печи при 100 ° C в течение 24 часов, и этот материал измельчали ​​в шаровой мельнице для прохождения через сито 200 меш и, наконец, добавляли к суспензии фарфора в количестве 2, 5 и 10 мас.%. Образцы были сформированы шликерным литьем при 69 мас.% Твердой фазы, регулируя условия диспергирования с использованием дефлокулянтов Darvan 7, Darvan 811 и силиката натрия [10]. Образцы дисков размером 100 × 10 мм были отлиты из должным образом состаренных шликеров и высушены при 110 ° C в течение 24 ч.Обжиг проводили в электропечи до 1250 ° C, скорости нагрева 10 ° C / мин и времени выдержки 2 часа. Объемную плотность определяли методом погружения в воду на основе ASTM C20. Обожженные образцы, полированные и протравленные HF, были охарактеризованы с помощью SEM с использованием JEOL JSM-6300 и дифракции рентгеновских лучей с помощью Siemens 400, CuK α 30 кВ 25 мА.

    Твердость () и вязкость разрушения () были измерены (тестер Mitutoyo MVK-E3) путем вдавливания по Виккерсу на полированных поверхностях спеченных образцов (алмазные пасты 6, 3 и 1 мкм мкм).Измерения микротвердости по Виккерсу HV 0,2 были выполнены в соответствии с ISO 6507 с использованием силы вдавливания 1,961 Н [11], и была проведена серия из десяти измерений для проведения статистического анализа. Для определения вязкости разрушения образцы подвергались 10 нагрузкам по 9,8 Н в течение 15 с на каждое вдавливание. Трещины измеряли с помощью микроскопа на микротвердомере сразу после вдавливания. Измерения трещин проводились только на углублениях, которые были четко очерчены без сколов и трещины не заканчивались в порах.Вязкость материала при вдавливании была оценена с помощью модели, включенной в систему трещин Палмквиста [11].

    Модуль Юнга образцов был измерен ультразвуковым методом с использованием метода импульсного возбуждения вибрации (Grindo-Sonic, J. W. Lemmens Inc.) в соответствии со стандартами ASTM C 1259-94. Этот метод охватывает динамическое определение упругих свойств материалов при температуре окружающей среды. Модуль Юнга был рассчитан с использованием резонансной частоты в изгибной и крутильной модах колебаний.Прочность на изгиб обожженных испытательных стержней была измерена при испытании на трехточечный изгиб на универсальной машине instron модели 3366 в соответствии с ASTM 1161-90. Окончательные результаты были взяты из среднего четырех повторений модуля Юнга, прочности на изгиб и физических свойств.

    3. Результаты и обсуждение

    Известно, что синтезированный псевдобемит с составом (Al 4 O 3 (OH) 6 , состоящий из нанометровых нитевидных кристаллов, претерпевает несколько структурных термических превращений, включая γ -оксид алюминия образование при 500 ° C; однако ожидается, что при температурах стеклования фарфора он растворяется в стекле и способствует образованию муллита.На рис. 1 показана усадка образцов фарфора при увеличении добавок псевдобемита. Видно, что такие добавки увеличивают степень усадки во всем диапазоне уплотнения, что подразумевает резкое снижение пористости, особенно с 1100 ° C до 1160 ° C, с очевидными последствиями для упрочнения. Это согласуется с работой Belnou et al. [5], которые обнаружили, что добавки псевдобемита в глиноземном фарфоре смещают размер остаточных пор в сторону меньших диаметров. На Рисунке 1 также видно, что скорость усадки в образцах, добавленных псевдобемитом (PB), становится более постепенной, что может уменьшить количество отказов и дефектов, вызванных внезапными структурными перестройками внутри тела.


    Изучены дилатометрические кривые составов (рис. 2). Состав с 0 мас.% PB показывает типичное поведение керамогранита. Как можно заметить, при 510–570 ° C в результате дегидратации каолинита и образования метакаолинита наблюдается некоторая усадка с последующим увеличением объема при ~ 580 ° C, что связано с превращением α -кварца в β -кварц. Составы демонстрируют значительную усадку при ~ 1000 ° C. Усадка может быть связана с выделением жидкости, муллитизацией и уплотнением.Добавление псевдобемита означает, что более низкая температура муллитизации была вызвана высокореакционным золем псевдобемита, растворенным в стекле. Следовательно, кажется, что добавки псевдобемита могут облегчить образование муллита.

    Построены производные дилатометрические кривые (рис. 3). Эти кривые показывают различия между составами. При добавлении ПБ разложение глин происходит при более низких температурах. При температуре около 1045 ° C наблюдается пик в образце без добавления PB; это изменение связано с зарождением первичного муллита из метакаолинита.По мере добавления ПБ можно видеть, что пик появляется при более низкой температуре. В образцах с добавками 5 мас.% И 10 мас.% ПБ появляется третий пик, связанный с образованием вторичного муллита, что связано с высокой реакционной способностью частиц ПБ с жидкой фазой. Важность этих кривых заключается в том, что положение их минимальных значений указывает на реакционную способность различных составов. Последовательность реактивности при повышении температуры составляет 10%> 5%> 2%> 0%. Реакционная способность композиции обусловлена ​​соответствующими добавками ПБ.


    Это предположение было подтверждено результатами XRD образцов, спеченных при 1200 ° C (рис. 3). Фаза муллита умеренно увеличивается с добавлением псевдобемита, как показано на рисунке 3 по данным дифракции рентгеновских лучей. Соотношение сторон игольчатого муллита также увеличивается как при добавлении псевдобемита, так и при повышении температуры, как показывает SEM на фиг. 4. В целом видно, что иглы муллита укрупняются, что приводит к меньшему количеству более крупных игл. На рисунке 5 показана поверхность излома в образце псевдобемита с 10 мас.%, Спеченном при 1150 ° C, где трещина межзеренного типа, которая распространяется среди первичного муллита, останавливается кластером нанометрового муллита (2/3 Al 2 O 3 / SiO 2 ) по данным EDX.

    Статистическая обработка физико-механических измерений позволила разработать математические модели и позволила не только моделировать механическое поведение, но также оценивать вклад различных экспериментальных параметров, участвующих в. Анализ ANOVA позволяет определить факторы, имеющие статистическую значимость. определены, а методом наименьших квадратов рассчитаны их коэффициенты в математической модели. В таблице 1 приведены средние значения измеренных физико-механических свойств, полученные для трех повторностей.Результаты экспериментов, представленных в таблице 1, были проанализированы с использованием метода ANOVA, а результаты представлены в таблицах 2 и 3. На основании данных таблицы 2 псевдобемит и температура имеют статистическую значимость, значимость факторов была получена путем сравнения F расчетное значение по сравнению с табличным значением F в распределении Фишера-Снедекора; если рассчитанные значения F выше табличных значений F (на требуемом уровне значимости), считается существующим статистически значимым, все значения F , представленные в таблице 2, выше табличных значений.И температура, и добавки PB положительно влияют на насыпную плотность и пористость. Это согласуется с указанным выше на дилатометрических кривых, где было замечено, что образование стеклообразной фазы происходило при более высоких температурах и добавках PB, что позволяет жидкой фазе окружать глинистые реликты и кварц, а также достигать более высоких значений. плотность. Повышенная пористость соответствовала опубликованным результатам Belnau et al. [5], ограничивая добавление ПБ в смесь фарфора.


    Добавление псевдобемита (мас.%) Температура обжига. (° C) Образец Модуль упругости (МПа) Насыпная плотность (г / см 3 ) Модуль Юнга (ГПа) Микротвердость по Виккерсу (ГПа) Разрушение Вязкость
    (МПа · м 1/2 )
    Пористость
    (%)

    2 1150
    1200
    1250
    1
    4
    7
    92
    56.9
    42,7
    2,1
    2,0
    1,9
    49,5
    57,5 ​​
    64,34
    6,1
    7,0
    6,8
    1,4
    1,6
    1,7
    5,6
    6,6
    7,6

    1150
    1200
    1250
    2
    5
    8
    81,2
    94,5
    107,4
    2,2
    2,2
    2,1
    40,5
    60,2
    62,2
    6,8
    6,8
    6,9
    1.5
    1,7
    1,5
    5,1
    7,8
    7,5

    10 1150
    1200
    1250
    3
    6
    9
    76,3
    70,2 9125
    9 76,3
    70,2 9125 2,0
    32,8
    53
    56,8
    6,4
    7,1
    6,4
    1,2
    1,5
    1,5
    7,9
    9,4
    12,6

    M.Dondi et al. [12] 1200 50 2.4-2,5 79 6,5 1,2
    Zanelli et al. [4] 1220 42 2,2–2,4 1,1 4–12,8

    Насыпная плотность Пористость
    Фактор SS df MS Фактор SS df MS 9029 9029 Температура Л + К 0.02 2,00 0,01 5,87 0,06 Температура
    L + Q
    13,88 9023 9023 9023 9023 9023 9 0,05
    PB (%)
    L + Q
    0,05 2,00 0,02 11.34 0,02 PB (%)
    L + Q
    21,74 2,00 10,87 11,04 0,02 9152 9029 0,02 4,00 0,00 Ошибка 3,94 4,00 0,98

    Итого 0.08 8,00 Итого 39,55 8,00

    9029 9029 9029 9029 9029 9029 В 9295 9029 34 0 независимые переменные имеют статистическую значимость для модуля Юнга, но для микротвердости по Виккерсу они не имеют статистической значимости.Температура и добавки PB положительно влияют на модуль Юнга. При более высокой температуре и добавках ПБ свойства модуля упругости увеличиваются (Рисунок 6). На микротвердость по Виккерсу, температуры и добавки ПБ не оказывают существенного влияния; это имеет важное значение для улучшения механических свойств, так как не требует получения более хрупких материалов. Модуль разрыва зависит как от температуры, так и от добавок псевдобемита. Самый высокий модуль (108 МПа) имеет место для 5% и 10% добавок псевдобемита, что является важным увеличением прочности по сравнению с образцами без добавок псевдобемита и теми, о которых сообщается в литературе [12], которые представляют примерно половину последнего значения. (50 МПа).Что касается влияния температуры на модуль разрыва, более высокие измерения модуля (108 и 102 МПа) соответствуют образцам с более высоким содержанием псевдобемита (5 и 10 мас.%), Нагретым до 1250 ° C. Напротив, образцы, которые содержат 2% псевдобемита и, следовательно, обладают меньшей огнеупорностью, имеют низкую прочность (43 МПа) при той же температуре (1250 ° C). Все это явление можно наблюдать на рисунках 6 и 7. Вязкость разрушения в образцах, содержащих псевдобемит, почти вдвое превышает значение 1.2 представлены образцы без псевдобемита, как показано в таблице 1. Вязкость разрушения показала некоторые изменения как в зависимости от температуры спекания, так и от добавок псевдобемита, как показано на рисунке 8. Наивысшее значение K1C было получено с 5% PB и спеканием при 1200 ° C, и это следствие количества кристаллической фазы и более низкой пористости, что ограничивает распространение трещин Гриффитса.




    Анализируя три графика поверхности, можно увидеть, что более высокие площади достигаются при температуре 1200 ° C и добавлении 5% PB.Комбинация этих факторов обеспечивает синергетический эффект между количеством присутствующей жидкости и частиц ПБ, и это является следствием наивысшей плотности образца, уменьшения пористости и дополнительной муллитизации, вызванной добавками ПБ, что создает барьер, который останавливает трещины.

    4. Выводы

    Высокая реакционная способность добавок золя псевдобемита предположительно увеличивала количество оксида алюминия, растворенного в стекле, тем самым умеренно увеличивая содержание осажденной фазы муллита.По-видимому, упрочнение фарфора может быть вызвано скорее механизмом дисперсионного упрочнения, чем значительным увеличением содержания фазы муллита. Было показано, что кластеры первичных нанометровых кристаллов муллита ограничивают распространение межкристаллитных трещин, что согласуется с гипотезой об усилении дисперсии, согласно которой дисперсные частицы ограничивают размер дефектов Гриффитса, что приводит к увеличению прочности. Кроме того, добавки псевдобемита позволили армировать сырые тела, создавая меньше дефектов тела и повышая уплотнение.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Выражение признательности

    Авторы выражают признательность Investigación Científica y Desarrollo Tecnológico del Sistema Nacional de Institutos Tecnológicos, Мексика, за финансовую поддержку.

    Керамика, керамика, керамика и фарфор

    Нас часто спрашивают, в чем разница между фаянсом, керамикой и фарфором или керамикой и глиняной посудой.

    Это сообщение в блоге — наше введение и основное объяснение этих часто используемых терминов.

    Керамика и керамика — одно и то же.

    Слово керамика происходит от греческого языка, что переводится как «гончарный» или «гончарный».

    И керамика, и керамика — это общие термины, обозначающие предметы, которые были сформированы из глины, закалены путем обжига и украшены или покрыты глазурью.

    Глина — это натуральный материал, созданный из выветренной породы. Он мягкий, податливый и навсегда затвердеет при запекании при высоких температурах, что делает его практичным материалом для изготовления посуды.

    Есть три основных типа гончарных изделий / керамики. Это фаянс, керамогранит и фарфор.

    Фаянс

    Глиняная посуда обжигается из глины при относительно низких температурах от 1000 до 1150 градусов. В результате получается затвердевший, но хрупкий материал, который является слегка пористым (небольшие отверстия, через которые может проходить жидкость или воздух), поэтому его нельзя использовать для удержания воды.

    Чтобы исправить это, объект покрывают глазурью перед повторным обжигом в печи и приданием ему водонепроницаемости.

    Керамика

    Керамогранит изготавливается из особой глины, которая обжигается при более высокой температуре — 1200 ° C. В результате получается более прочный материал с более плотным камнем. Готовое изделие будет водонепроницаемым и в отличие от фаянса не требует глазурования.

    Вверху: Примеры нашего керамогранита

    Фарфор

    Фарфор получают из очищенной глины, которую обжигают при очень высоких температурах примерно 1 200–1 450 ° C.В результате получается чрезвычайно твердый блестящий материал, часто белый и полупрозрачный.

    Самые ранние формы фарфора возникли в Китае около 1600 г. до н.э., и эта ассоциация популяризировала термин «тонкий фарфор» или костяной фарфор, когда в глину добавляли измельченную кость животных, чтобы создать еще более прочный материал.

    Сводка

    Основными пунктами сравнения между фаянсом, керамикой и фарфором будут температура, при которой глина обжигается, и полученная прочность, водостойкость и долговечность готовых изделий.

    Качество продуктов будет зависеть от качества и чистоты глины, которая используется для их создания, но, как правило, керамические изделия и фарфор являются двумя более прочными формами керамики, которые обычно используются в качестве посуды на дом.

    Посмотрите нашу коллекцию керамических изделий ручной работы.

    Каков химический состав фарфора?

    Состав фарфора сильно различается, но глинистый минерал каолинит часто является сырьем.Другое сырье может включать полевой шпат, шаровую глину, стекло, костную золу, стеатит, кварц, петунце и алебастр. Используемые глины часто описываются как длинные или короткие, в зависимости от их пластичности.

    Три самых распространенных вида глины — это фаянс, керамика и каолин. Глиняная посуда или обычная глина содержит много минералов, таких как оксид железа, и в сыром виде может содержать песок или небольшие кусочки камня. В то время как есть тысячи глиняных тел, доступных для покупки, 3 основных типа: фарфор, керамика и фаянс.Если вы хотите сделать качественную посуду, то этот вид глины лучше всего подходит для вас.

    Какой из следующих видов глины является наиболее распространенным? Три самых распространенных вида глины — это фаянс, керамика и каолин. Глиняная посуда или обычная глина содержит много минералов, таких как оксид железа (ржавчина), и в сыром виде может содержать песок или небольшие кусочки камня.

    Как делают из керамики химия? Традиционная керамика изготавливается из натуральных материалов, таких как глина, которые были закалены путем нагревания при высоких температурах (вытесняя воду и позволяя прочным химическим связям образовываться между пластинками глины).В результате из глины легко придавать форму.

    Какое химическое свойство керамики? Тем не менее, несмотря на такие исключения, керамика обычно проявляет такие свойства, как твердость, тугоплавкость (высокая температура плавления), низкая проводимость и хрупкость. Эти свойства тесно связаны с определенными типами химических связей и кристаллических структур, обнаруженных в материале.

    Какая глина лучше всего подходит для лица? Белая глина Белая глина — отличный вариант практически для всех типов кожи, поскольку она мягко удаляет грязь и скопления из-под поверхности кожи и впитывает излишки масла, которые могут закупорить поры.Лучшая маска из глины для зрелой кожи и пользователей с нормальным цветом лица, Белая глина также действует как мягкий эксфолиант.

    Каков химический состав фарфора? — Дополнительные вопросы

    Полезен ли фарфор для здоровья?

    ДЛЯ ЗДОРОВЬЯ ПРИГОТОВЛЕНИЕ Фарфор Revol изготовлен на 100% из натуральных минеральных материалов. Он не содержит химических продуктов или тяжелых металлов. Revol тщательно отбирает сырье как безопасное для здоровья и окружающей среды.

    Какими свойствами обладает керамика?

    — Высокая твердость.
    — Высокий модуль упругости.
    — Низкая пластичность.
    — Высокая стабильность размеров.
    — Хорошая износостойкость.
    — Высокая устойчивость к коррозии и химическому воздействию.
    — Высокая атмосферостойкость.
    — Высокая температура плавления.

    Какие 3 применения керамики?

    — Плитка. Наши крыши, ванные комнаты и кухни покрыты керамической плиткой.
    — Посуда. Большая часть посуды и горшков изготовлена ​​из керамики.
    — Кирпич. Наши дома сделаны из кирпича и скреплены цементом, который является керамическим материалом.
    — Туалеты.
    — Космос.
    — Автомобили.
    — Искусственные кости и зубы.
    — Электронные устройства.

    Из чего можно сделать керамику?

    Керамика обычно изготавливается из смеси глины, глиняных элементов, порошков и воды и придания им желаемой формы. После того, как керамике придана форма, ее обжигают в высокотемпературной печи, известной как обжиговая печь. Часто керамику покрывают декоративными водостойкими красками, известными как глазури.

    Каковы общие свойства викторины из керамики?

    Каковы общие физические свойства керамических материалов? Типичные физические свойства включают электрические и теплоизоляционные, среднюю плотность (в основном ниже плотности металлов), высокие температуры плавления и тепловое расширение, обычно меньшее, чем у металлов.

    Каковы физические и химические свойства керамики?

    — Высокая температура плавления (поэтому они термостойкие).
    — Большая твердость и прочность.
    — Значительная долговечность (они долговечные и износостойкие).
    — Низкая электрическая и теплопроводность (хорошие изоляторы).
    — Химическая инертность (они не реагируют с другими химическими веществами).

    Можно ли есть из фарфора?

    Как правило, нет. Стекло и фарфор (или керамогранит и т. Д.) Довольно инертны и термостабильны, поэтому не выделяют никаких «химикатов».При использовании глазурованного или окрашенного / набивного фарфора или стекла краска или глазурь могут содержать вредные вещества, которые со временем могут растворяться в горячей воде.

    Каковы преимущества глиняной маски?

    Преимущества глиняной маски: очищает кожу, осветляет ее, раствор для жирной кожи, отлично увлажняет сухую кожу, защищает кожу от высыпаний, восстанавливает баланс кожи, обладает антимикробными свойствами, предотвращает кожные заболевания, насыщает кислородом клетки кожи, регулирует выработку кожного сала и

    Безопасно ли фарфоровое покрытие?

    Фарфоровая эмаль Посуда с эмалевым покрытием — это чаще всего чугун с эмалевым покрытием.Я считаю, что такая посуда совершенно нетоксична, и с ней приятно готовить. Некоторых людей беспокоит наличие свинца в эмалированной посуде, поскольку эмалевое покрытие часто делается из глины, которая может выщелачивать свинец.

    Можно ли использовать глину для гончарного дела?

    Может не работать с керамической посудой, но для фаянса подходят наиболее распространенные глины. Я регулярно добавляю немного обычной кирпичной глины, чтобы придать своей керамике характер. Цветные и железные пятна выглядят более естественными и придают ощущение тепла. Гончары также используют местную глину в качестве материала для глазури.

    Какие 4 основных типа глины?

    Четыре типа глины: глиняная глина, глина для керамики, глина для шариков и фарфор.

    Какие 5 видов глины?

    Существует пять основных видов глины для гончарного дела. Это фаянс, керамогранит, фарфор, шаровая глина, огнеупорная глина.

    Какая глина лучше всего подходит для борьбы со старением?

    Глина Рассула

    Что из перечисленного является собственностью керамики?

    Что из перечисленного является собственностью керамики?

    Что такое СЕРЫЙ глина?

    Серые вертосоли часто называют «серыми растрескивающимися глинами» (см.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    Микротвердость по Виккерсу
    Фактор SS df MS Фактор SS df MS
    679.92 2,00 339,96 26,71 0,00 Температура
    L + Q
    0,34 2,00 0,17 9029 9029 %)
    L + Q
    145,48 2,00 72,74 5,72 0,07 PB (%)
    L + Q
    09 2,00 0,04 0,42 0,69
    Ошибка 50,90 4,00 12,73 Ошибка 0,43 4,00
    Итого 876,30 8,00 Итого 0,86 8,00